Arten von Metallbearbeitungsprozessen und ihre Anwendungen
Es ist wichtig, dass ein Material mehrere Metallbearbeitungsprozesse durchläuft, bevor Sie es für Ihre Montage und Fertigung verwenden …
Projektkurz
| Branche | Industrielle Ausrüstung |
| Produkte | 4 Präzisionsteile aus Latissimus- und Deltamuskelkomponenten für das Exoskelett. |
| Materialien | Aluminium |
| Oberflächenfinish | Wie bearbeitet |
| Technologie | 5-Achsen-CNC-Bearbeitung |
Über das Projekt
Andrea, ein engagierter Maschinenbauingenieur aus Italien, nutzte die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung von RapidDirect, um ein passives Ganzkörper-Exoskelett herzustellen, das die menschliche Kraft steigert und die körperliche Belastung minimiert.
Probleme
Mehrere Bearbeitungsflächen, rechtwinklige U-förmige Nut, schräge Lochnut
Lösungen
Die fortschrittlichen 5-Achsen-Fertigungsfunktionen von RapidDirect erwiesen sich als entscheidend für die Herstellung der Exoskelett-Komponenten mit höchster Präzision.
Einleitung
Angetrieben von seiner Leidenschaft für die Technik, ist ein leidenschaftlicher Maschinenbauingenieur aus Italien, Andrea Piccinno, wagte eine Expedition, um den legendären „Iron Man Suit“ zum Leben zu erwecken. Andrea widmete seine Freizeit der Verwirklichung dieser außergewöhnlichen Vision.
Der „Iron Man Suit“ stellt mit seinem schlanken Design, seinen fortschrittlichen Funktionen und seinen unglaublichen Fähigkeiten den Inbegriff der Mensch-Maschine-Integration dar. Andreas Reise begann mit einer tiefen Faszination für die Exoskelett-Technologie und dem Wunsch, ihr Potenzial zu erkunden. Mit dem Drang, die Grenzen der Mensch-Maschine-Interaktion zu erweitern, vertiefte er sich in umfassende Studien und Untersuchungen auf dem Gebiet des Exoskeletts.
Er vertiefte sich in die Forschung und erkundete bestehende Technologien und wissenschaftliche Literatur, um die Feinheiten des Designs, der Funktionalität und der Anwendungen von Exoskeletten zu verstehen. Andrea und RapidDirect haben ihre Leidenschaft für Innovation und ihr Engagement für Spitzenleistungen vereint, um diese Science-Fiction-Fantasie in ein echtes Wunderwerk zu verwandeln.
Beginnen Sie mit 3D-gedruckten Exoskelettkomponenten
Ein passives Ganzkörper-Exoskelett verteilt das Gewicht und die körperliche Belastung des Benutzers auf den gesamten Körper. Passive Exoskelette haben in verschiedenen Branchen, darunter im Gesundheitswesen, im Militär, in der Fertigung usw., Anerkennung und Akzeptanz gefunden. Sie sind bekannt für ihr Potenzial, die Rehabilitation zu unterstützen, die körperliche Leistungsfähigkeit zu verbessern und die Arbeitssicherheit zu verbessern.
Die meisten passiven Exoskelette auf dem Markt bedienen jedoch bestimmte Körperbereiche und übertragen das Gewicht von einem Körperteil auf einen anderen. Andreas Vision war es, eine Ganzkörperversion zu entwickeln, die das Gewicht auf den Boden umleitet und so die Auswirkungen auf den Benutzer deutlich reduziert.
In den frühen Phasen seines Projekts nutzte Andrea seine 3D-Druckfähigkeiten, um Prototypen der Exoskelettkomponenten zu erstellen. Dieser Ansatz ermöglichte schnelle Iterationen und Machbarkeitsnachweise und ermöglichte es ihm, den Entwurf zu verfeinern und seine Machbarkeit zu bewerten.
Verfolgen Sie ein starres Exoskelett
Als Andrea Piccinno seine Reise zur Entwicklung des „Iron Man-Anzugs“ fortsetzte, erlebte er einen entscheidenden Wendepunkt, an dem sein Prototyping-Prozess mittels 3D-Druck an seine Grenzen stieß. Der 3D-Druck war ein unschätzbares Werkzeug für vorläufige Tests und den gemeinsamen Aufbau. Funktionstests und der Bedarf an strukturell robusten Komponenten erforderten jedoch einen anderen Ansatz.
Um eine höhere Testbereitschaft zu erreichen und die Zuverlässigkeit und Leistung des Exoskeletts sicherzustellen, bestand die Notwendigkeit, beanspruchte Komponenten aus einer Aluminiumlegierung herzustellen. Hier entstand die CNC-Bearbeitung. Seine Fähigkeit, komplexe Geometrien und enge Toleranzen herzustellen, machte es zur optimalen Fertigungsmethode. Auf der Suche nach einer zuverlässigen und effizienten CNC-Bearbeitungslösung arbeitete Andrea mit RapidDirect zusammen, einem vertrauenswürdigen Unternehmen Anbieter von CNC-Bearbeitungsdienstleistungen.
Andrea suchte nach CNC-Bearbeitungsdiensten für vier wichtige Komponenten des Exoskeletts: den Latissimus und den Deltamuskel. Diese Komponenten spielten eine entscheidende Rolle für die Funktionalität des Exoskeletts, hielten erheblichen Belastungen stand und trugen zur allgemeinen strukturellen Integrität des Anzugs bei. Andrea nutzte die benutzerfreundliche Angebotsplattform von RapidDirect, um den Zusammenarbeitsprozess einzuleiten.
Hier lieferte er die notwendigen 3D-Modelle und 2D-Zeichnungen der Komponenten sowie die für die ordnungsgemäße Montage erforderlichen Spezifikationen. Dazu gehörten Features wie Gewindeverbindungen, Lagernuten und Befestigungselemente für Gummibänder.
Andrea Piccinno
Ein Maschinenbauingenieur
Definitiv eine tolle Erfahrung, sowohl was die Zeit als auch die Kosten betrifft. Wir werden definitiv weiter zusammenarbeiten, um den gesamten Exoskelett-Prototyp in ein Vollmetallmodell umzuwandeln, das vor Ort getestet und bei Investitionsrunden präsentiert werden kann.
Wie RapidDirect dieses Projekt unterstützt
Reibungslose und detaillierte DFM-Analyse
Wir begannen mit einer gründlichen Überprüfung der Komponentendesigns von Andrea anhand unserer umfassenden Design for Manufacturing (DFM)-Analyse. Eine der Hauptherausforderungen, die während der Analyse angesprochen wurden, war das Vorhandensein mehrerer Bearbeitungsflächen in den Exoskelettkomponenten. Unsere Experten untersuchten diese komplexen Geometrien und stellten sicher, dass jede Oberfläche präzise bearbeitet werden konnte, ohne die strukturelle Integrität der Komponenten zu beeinträchtigen.
Darüber hinaus konzentrierte sich die DFM-Analyse auf die schräge Lochnut und die rechtwinklige U-förmige Nut innerhalb der Komponenten. Diese komplizierten Merkmale erforderten präzise Bearbeitungstechniken, um die gewünschte Funktionalität zu erreichen. Dank der wertvollen Erkenntnisse und Empfehlungen unserer Ingenieure konnten die Rillen fehlerfrei hergestellt werden.
Fertigung von Teilen nach Spezifikation
Die fortschrittlichen Fertigungskapazitäten von RapidDirect erwiesen sich als entscheidend für die Herstellung der Exoskelettkomponenten mit höchster Präzision. Der Bearbeitungsprozess umfasste mehrere Oberflächen, darunter schräge Lochnuten und rechtwinklige U-förmige Nuten. Bei den Komponenten war viel Liebe zum Detail erforderlich, insbesondere bei den Gewindeverbindungen und Lagerpassschlitzen.
Unsere fortschrittlichen 5-Achsen-CNC-Bearbeitungstechniken gewährleisteten eine präzise und genaue Fertigung. Dadurch konnten komplexe Geometrien und enge Toleranzen präzise erreicht werden. Für die U-förmigen Nuten wurde eine Elektroerosionsbearbeitung eingesetzt, während für bestimmte Merkmale eine 45-Grad-Winkelbearbeitung eingesetzt wurde. Dieser Ansatz ermöglichte die Erstellung komplexer Funktionen und ermöglichte die nahtlose Integration der Komponenten in das gesamte Exoskelettdesign.
Pünktliche Lieferung und Erhalt der Komponenten
Unser Engagement für Effizienz und Kundenzufriedenheit erstreckte sich auch auf die pünktliche Lieferung der bearbeiteten Komponenten. Nach Abschluss des Herstellungsprozesses führten wir einen strengen Inspektionsprozess durch und verpackten die Komponenten sorgfältig, um ihren Schutz während des Transports zu gewährleisten. Die Komponenten kamen in einwandfreiem Zustand an und konnten in die Exoskelettbaugruppe integriert werden.
Durch die pünktliche Lieferung der Komponenten konnte Andrea die Dynamik des Projekts aufrechterhalten, Verzögerungen minimieren und sicherstellen, dass der Entwicklungsprozess auf Kurs blieb. Die Zusammenarbeit mit RapidDirect ermöglichte einen nahtlosen Übergang von der Herstellungsphase zu den nächsten Test- und Verfeinerungsphasen.
Zukunftspläne und Meilensteine
Eines der unmittelbaren Ziele ist die Fertigstellung des Exoskelett-Prototyps durch die Umwandlung in eine Vollmetallversion. In diesem Schritt werden die von RapidDirect bereitgestellten CNC-bearbeiteten Komponenten in den vorhandenen Prototyp integriert. Andrea wird die Gesamtleistung, Funktionalität und Ergonomie des Exoskeletts sorgfältig bewerten und alle notwendigen Verfeinerungen und Anpassungen vornehmen.
Um die Fähigkeiten und Leistung des Exoskeletts zu validieren, sind umfassende Feldtests geplant. Andrea beabsichtigt, das Exoskelett realen Szenarien zu unterziehen und seine Wirksamkeit bei der Unterstützung von Benutzern bei der Belastung, Mobilität und Gelenkunterstützung zu bewerten. Die aus diesen Tests gesammelten Daten und Rückmeldungen werden das Design und die Funktionalität des Exoskeletts weiter verbessern.
Andrea erkennt das Potenzial des „Iron Man Suit“-Projekts und möchte das Exoskelett während der Investitionsrunden präsentieren. Diese Runden werden als Gelegenheit dienen, externe Finanzierung zu beantragen und strategische Partnerschaften aufzubauen, um die Entwicklung und Kommerzialisierung des Projekts zu beschleunigen. Andrea wird die mit Hilfe von erzielten Fortschritte nutzen RapidDirect um die Lebensfähigkeit, das Marktpotenzial und den Wettbewerbsvorteil des Exoskeletts zu demonstrieren.
Andrea ist sich bewusst, dass die weitere Zusammenarbeit mit RapidDirect für das Erreichen der zukünftigen Meilensteine des Projekts von entscheidender Bedeutung sein wird. Die erfolgreiche Partnerschaft zwischen Andrea und RapidDirect hat sich im Hinblick auf technisches Fachwissen, Fertigungskapazitäten und effiziente Lieferung als unschätzbar wertvoll erwiesen. Während das Projekt voranschreitet, wird die fortlaufende Zusammenarbeit mit RapidDirect nahtlose Übergänge zwischen Entwurfsiterationen, Herstellungsphasen und weiteren Tests und Verfeinerungen ermöglichen.
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