Service d'outillage de moulage par injection
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Qu’est ce qu'
Outillage dans le moulage par injection ?
Créez vos pièces moulées par injection de la manière la plus innovante. Chez RapidDirect, nous proposons des moules à injection sur mesure qui garantissent le succès de vos projets. Nous travaillons avec vous pour comprendre les particularités de votre projet, puis développons une conception précise du moule d'injection plastique selon vos spécifications. Nos techniciens experts gèrent toutes les complexités impliquées dans le processus de production de moules.
Notre polyvalence nous permet de développer des outils prototypes et des moules de production à des prix abordables. Avec les délais de livraison les plus rapides possibles, nos capacités nous aident à optimiser la production et à mettre vos produits sur le marché plus rapidement. Êtes-vous prêt à porter la production de pièces en plastique au plus haut niveau ? RapidDirect est prêt à vous aider dans ce voyage.
RapideDirect
Services d'outillage de moule
Outillage Rapide
Obtenez facilement des commentaires et une validation de la conception grâce à un outillage de prototype de qualité supérieure. Créez de petits lots de pièces moulées en plastique avec d'excellents prototypes de moulage par injection. Nous excellons dans la fabrication de moules prototypes en quelques jours pour vous assurer d'effectuer des tests fonctionnels et de valider l'intérêt du marché. Nous mettons en œuvre des outils en aluminium abordables pour vous aider à réduire les risques financiers avant la production à grande échelle.
Outillage de production
Nous créons des moules de production de haute qualité pour la production de pièces en plastique à grand volume. Avec un matériau en acier à outils durable et à haute résistance, notre outillage de production est adapté à la production de centaines de milliers de pièces. Nous pouvons varier les matériaux et les méthodes de construction en fonction de vos besoins uniques.
Types de moules d'injection
Assurez une production efficace de pièces en plastique à faible volume avec des moules d'injection à cavité unique de haute qualité. Ces options d'outillage de moulage économiques vous donnent plus de contrôle sur le processus de fabrication du plastique.
Fabriquez efficacement plusieurs pièces moulées en plastique avec des moules multi-empreintes de qualité supérieure. Nos moules d'injection multi-empreintes garantissent une utilisation plus efficace du temps de cycle tout en offrant un coût inférieur d'une pièce unitaire. Avec une productivité plus élevée, vous pouvez obtenir de grandes quantités de pièces par cycle.
Augmentez le rendement de votre processus de moulage par injection avec des moules superposés innovants. RapidDirect fournit d'excellents outils de moules empilés pour augmenter l'efficacité de votre moulage tout en réduisant le coût global des pièces. Nous pouvons concevoir des moules empilés avec un nombre égal ou un nombre différent de cavités dans chaque surface de séparation. Créez des assemblages multi-composants en une seule fois !
Solution de moulage par injection sur mesure économique et efficace pour le moulage de deux matières plastiques différentes. Nous fournissons des outils de moulage par injection 2K pour permettre une combinaison homogène de plastiques souples et durs pour un seul produit. Réduisez les coûts en créant des produits sur mesure et en combinant les étapes d'assemblage en un seul processus de moulage.
Matériaux pour
Moule d'injection
Types : P20, H13, S7, NAK80, S136, S136H, 718, 718H, 738
Types : 420, NAK80, S136, 316L, 316, 301, 303, 304
Types : 6061, 5052, 7075
Moulage par Injection
Compétences
Chez RapidDirect, nous concevons et créons des moules d'injection personnalisés précis à partir de matériaux de haute qualité. Nos processus garantissent une cohérence et une répétabilité inégalées dans des délais rapides et des prix abordables. Chaque moule d'injection plastique que nous fabriquons répond aux normes internationales. Des projets uniques aux petits lots et aux outils de production, nous fournissons des outils de moulage durables et fiables.
| Objectif | Durée de vie | Tolérance | Prix | Délai De Mise En Œuvre | |
|---|---|---|---|---|---|
| Classe 105 | Essais de prototypes | Moins de 500 cycles | ± 0.02 mm | $ | 7 à 10 jours |
| Classe 104 | Production à faible volume | Moins de 100.000 cycles | ± 0.02 mm | $ $ $ | 10 à 15 jours |
| Classe 103 | Production à faible volume | Moins de 500.000 cycles | ± 0.02 mm | $ $ $ $ | 10 à 15 jours |
| Classe 102 | Production de volume moyen | Production de volume moyen | ± 0.02 mm | $ $ $ $ $ | 10 à 15 jours |
| Classe 101 | Production à haut volume | Plus de 1,000,000 XNUMX cycles | ± 0.02 mm | $ $ $ $ $ $ | 10 à 18 jours |
Lignes directrices de conception pour
Outillage de moule
| Description | |
|---|---|
| Rayons | Dans l'usinage CNC, les coins internes pointus d'une pièce formeront naturellement des coins arrondis (rayons). La profondeur ne doit pas dépasser 12 fois le diamètre du foret. Pour les fraises en bout, la profondeur ne doit pas dépasser 10 fois le diamètre de l'outil. |
| Filetages et trous taraudés | Diamètre Φ 1.5-5 mm, profondeur : 3 fois le diamètre. Diamètre Φ 5 mm ou plus, profondeur : 4 à 6 fois le diamètre. RapidDirect peut produire des filetages de toutes spécifications et tailles selon les besoins du client. |
| Contre-dépouilles | Profils carrés, rayon complet, profils en queue d'aronde. |
| Texte | Fraisage CNC : Largeur minimale de 0.5 mm et profondeur de 0.1 mm. Tournage CNC : RapidDirect peut utiliser le marquage laser pour créer un texte standard pour les pièces tournées CNC. RapidDirect peut créer du texte standard via une gravure CNC ou une gravure laser selon les exigences du client. |
Procédé de moulage par injection plastique
Le moulage par injection plastique est un processus très efficace et polyvalent utilisé pour produire des pièces en plastique complexes et complexes.
1. Conception et matériau du moule :
Les moules conçus avec précision sont fabriqués à l'aide d'un logiciel de CAO, généralement en acier pour plus de durabilité ou en aluminium pour un refroidissement plus rapide, en fonction des besoins de production.
2. Préparation du plastique :
Les granulés de plastique sont choisis en fonction des propriétés spécifiques du produit, séchés et chargés dans la trémie de la machine.
3. Fusion et injection :
Le plastique est fondu et injecté dans le moule sous haute pression pour garantir un remplissage complet et une précision des détails.
4. Refroidissement et solidification :
Le plastique fondu refroidit et se solidifie dans le moule, façonné par des canaux de refroidissement contrôlés avec précision pour minimiser les défauts.
5. Éjection et finition :
La pièce solide est éjectée du moule et subit tout découpage, polissage ou peinture nécessaire pour la finition finale.
6. Inspection de la qualité:
La qualité de chaque pièce est inspectée, garantissant qu'elle répond à toutes les spécifications en matière de dimensions, d'apparence et de performances.
Avantages de l'outil prototype
1. Rapidité de mise sur le marché : Accélère le développement et le raffinement, réduisant ainsi le temps de lancement.
2. Rentabilité : Moins cher que les moules à grande échelle, minimisant l'investissement initial.
3. Flexibilité de conception : Permet des modifications faciles basées sur les commentaires des tests.
4. Réduction des risques : Identifie les problèmes de production dès le début, évitant ainsi des corrections futures coûteuses.
5. Tests fonctionnels : Facilite des tests approfondis pour garantir que le produit répond à toutes les exigences.
FAQs
Les coûts de l’outillage de moulage par injection sont élevés pour diverses raisons.
Coût des matériaux: Les moules sont généralement fabriqués à partir de matériaux durables de haute qualité, comme l'acier trempé ou l'aluminium. L'acier est particulièrement coûteux, mais nécessaire pour les longues séries de production en raison de sa durabilité.
Processus de fabrication complexe : La fabrication de moules nécessite des processus précis et exigeants en main-d'œuvre, notamment l'usinage CNC, l'électroérosion (EDM) et parfois le polissage manuel. La complexité du moule, notamment les multiples cavités, les contre-dépouilles ou les détails complexes, augmente le coût.
Précision: Les moules de haute précision sont essentiels pour produire des pièces aux tolérances serrées, en particulier dans des secteurs comme l'automobile, l'aérospatiale ou le médical. Atteindre ce niveau de précision nécessite des équipements de fabrication de pointe et des techniciens qualifiés, ce qui augmente le coût global.
Personnalisation: Les moules d'injection sont fabriqués sur mesure pour des produits spécifiques et chaque conception exige des considérations uniques. Cette nature personnalisée de l'outillage, adaptée aux exigences de chaque pièce, augmente considérablement les coûts par rapport aux outils plus standard et disponibles dans le commerce.
Durée de conception et d'ingénierie : Le développement d'un moule nécessite un travail de conception important pour garantir sa résistance à la pression et à la température élevées pendant le processus d'injection. La conception doit également tenir compte de la géométrie de la pièce, des canaux de refroidissement et des systèmes d'éjection, ce qui nécessite une expertise technique spécialisée.
Plusieurs facteurs influencent la conception :
Conception et géométrie de la pièce : La forme, la taille et la complexité de la pièce moulée influencent grandement la conception du moule. Les géométries complexes, les détails complexes et les parois fines nécessitent des caractéristiques de moule spécialisées, telles que des canaux de refroidissement supplémentaires ou des systèmes de moulage plus avancés.
Sélection du matériau: Le type de plastique a un impact considérable sur la conception du moule, en affectant des facteurs tels que les taux de refroidissement, le retrait et le comportement de l'écoulement. Par exemple, le polypropylène rétrécit davantage, tandis que le polycarbonate nécessite des températures de moulage plus élevées. Le matériau du moule doit également résister à l'usure due aux plastiques abrasifs ou corrosifs.
Tolérances: Exigences en matière de tolérances et de précision : les pièces de haute précision nécessitent des moules aux tolérances plus strictes, ce qui peut compliquer la conception et augmenter les coûts de fabrication. Les concepteurs de moules doivent tenir compte de la précision et de la cohérence dimensionnelles, en particulier dans les secteurs tels que l'automobile et le médical.
Système d'éjection : La méthode d'éjection de la pièce du moule affecte à la fois la conception du moule et la durée du cycle. Des options telles que des broches d'éjection, des systèmes de soufflage d'air ou des plaques de démoulage doivent être soigneusement intégrées au moule pour éviter d'endommager la pièce.
Conception de porte : L'emplacement et le type de porte (porte directe, à broche ou à bord) déterminent la manière dont le plastique fondu pénètre dans le moule. La conception de la porte affecte la qualité de la pièce finie, influençant les caractéristiques d'écoulement, la finition de surface et le temps de cycle.
Contre-dépouilles et lignes de séparation : Les pièces présentant des contre-dépouilles ou des géométries complexes peuvent nécessiter des actions latérales ou des dispositifs de levage dans la conception du moule pour libérer la pièce sans l'endommager. Ces caractéristiques augmentent la complexité et le coût du moule.
FAQs
Le moulage sous pression est un processus de moulage de métal caractérisé par le forçage du métal en fusion sous haute pression dans une cavité de moule. Le moule, également connu sous le nom de « matrice », est créé à l’aide de deux matrices en acier à outils trempé qui ont été usinées et fonctionnent de la même manière qu’un moule à injection pendant le processus. Voici comment cela fonctionne:
- Préparation du moule : La matrice est préparée et lubrifiée pour faciliter le retrait facile de la pièce moulée et faciliter le contrôle de la température.
- Injection de métal en fusion : Le métal en fusion est injecté dans la filière sous haute pression, allant d'environ 10 à 175 mégapascals (1,500 25,000 à XNUMX XNUMX psi). La pression est maintenue jusqu'à ce que le moulage se solidifie.
- Refroidissement et solidification : Le métal en fusion refroidit rapidement dans le moule et se solidifie pour prendre la forme de la pièce souhaitée.
- Éjection : Une fois solidifiées, les moitiés de matrice sont ouvertes et la pièce moulée est éjectée.
- Découpage : l'excédent de matériau du moulage, tel que les portes, les glissières et les flashs, est coupé.
Lors de la conception de pièces destinées au moulage sous pression, plusieurs considérations clés doivent être prises en compte pour garantir des performances et une fabricabilité optimales :
- Épaisseur de paroi : Maintenez une épaisseur de paroi uniforme pour favoriser un refroidissement et une solidification uniformes, réduisant ainsi les risques de défauts tels que la déformation ou les contraintes internes. Les parois minces sont préférées pour un refroidissement plus rapide et des économies de matériaux, mais leur faisabilité dépend du métal utilisé et de la complexité de la pièce.
- Angles de dépouille : incluez des angles de dépouille dans la conception pour faciliter le retrait facile de la pièce moulée de la matrice. Généralement, un angle de dépouille minimum de 1 à 2 degrés est nécessaire, selon la profondeur de la pièce.
- Congés et rayons : incorporez des congés et des rayons pour éliminer les coins et les bords tranchants, qui peuvent provoquer des concentrations de contraintes et des points d'initiation de fissures. Cet ajustement améliore également l'écoulement du métal en fusion dans la filière.
- Système de déclenchement : Concevez un système de déclenchement efficace pour garantir un écoulement approprié du métal en fusion dans la matrice, minimisant ainsi les turbulences et le piégeage de l'air. L'emplacement des portes influence la distribution des matériaux et la qualité des pièces.
- Ventilation : Une ventilation adéquate doit être prévue pour permettre à l'air et aux gaz de s'échapper de la cavité du moule pendant l'injection du métal. Cela permet d'éviter la porosité et le remplissage incomplet.
- Simplification de la géométrie : simplifiez la géométrie autant que possible pour éviter les contre-dépouilles et les caractéristiques complexes qui nécessitent des mécanismes de matrice complexes, ce qui peut augmenter les coûts d'outillage et compliquer le processus de coulée.
En moulage sous pression, les vibrations font référence aux oscillations mécaniques qui se produisent dans les machines de moulage sous pression et les moules.
Coulée sous pression sous vide : Ce processus consiste à créer un vide dans la cavité du moule pour minimiser l'emprisonnement d'air et la porosité. Les vibrations dans ce réglage peuvent perturber le vide, entraînant des défauts dans le produit final.
Coulée basse pression : Ici, le métal est introduit dans le moule sous basse pression, ce qui peut être sensible aux vibrations qui affectent le flux constant de métal en fusion, ce qui a un impact sur la consistance et l'intégrité de la pièce moulée.
Moulage sous pression semi-solide : Consiste à injecter du métal semi-solide dans le moule. Les vibrations peuvent influencer le comportement thixotropique du métal, affectant le motif de remplissage et les propriétés de la pièce finale.
Moulage sous pression : Ce processus applique une pression supplémentaire après le remplissage initial pour améliorer la densité et les propriétés mécaniques du moulage. Les vibrations pendant cette phase peuvent conduire à une application de pression non uniforme, entraînant des incohérences.
Le délai de réalisation de la création d’outillages moulés sous pression varie généralement de 2 à 12 semaines. Ce laps de temps s'étend de la phase de conception initiale, où le concept de la pièce est développé et ses spécifications détaillées, jusqu'à la réalisation du moule. La complexité de la conception de la pièce, le métal spécifique choisi pour le moulage et la précision requise dans le produit final influencent tous de manière significative la durée du processus d'outillage. De plus, une fois le moule usiné, il est soumis à des tests rigoureux pour garantir qu’il répond aux normes de qualité. Tous les ajustements ou modifications nécessaires au moule pour corriger des défauts ou améliorer la fonctionnalité peuvent augmenter le délai de livraison global. Une communication efficace entre l’équipe de fabrication et le client est essentielle pour rationaliser le processus et respecter les délais de production.
Le moulage sous pression est un processus de fabrication de précision qui permet d'atteindre des tolérances très serrées, ce qui le rend idéal pour les pièces complexes et à grand volume. Généralement, les tolérances pour le moulage sous pression dépendent des dimensions de la pièce, du métal utilisé et du processus de moulage spécifique. Pour les dimensions standard, les tolérances peuvent aller de ±0.1 mm pour les dimensions inférieures à 25 mm, à ±0.5 mm pour les dimensions allant jusqu'à 250 mm. Des tolérances plus précises jusqu'à ±0.02 mm peuvent être obtenues grâce à des processus de post-usinage supplémentaires.
Les matériaux jouent également un rôle essentiel dans la définition des tolérances. Les métaux comme l'aluminium et les alliages de zinc ont des taux de retrait et des propriétés mécaniques différents, qui influencent la précision dimensionnelle finale. Les techniques avancées de moulage sous pression telles que le moulage sous vide ou le moulage par compression peuvent améliorer encore le contrôle des tolérances en réduisant la porosité et en améliorant l'intégrité du métal.
Oui, le post-usinage des pièces moulées sous pression est non seulement possible mais souvent nécessaire pour obtenir la précision et les finitions de surface souhaitées que le moulage sous pression seul ne pourrait pas fournir. Le post-usinage permet d’obtenir des tolérances plus strictes et des surfaces plus lisses, essentielles aux exigences de haute performance et d’esthétique. Les processus de post-usinage courants comprennent le perçage, le fraisage et l'usinage CNC, qui affinent les caractéristiques de la pièce moulée sous pression selon des spécifications exactes.
De plus, le post-usinage peut corriger tous les défauts mineurs qui surviennent pendant le processus de coulée, tels que la porosité ou les imperfections de surface. Il permet également d’ajouter des fonctionnalités complexes et des détails fins qui ne peuvent être obtenus par le seul moulage. En intégrant le moulage sous pression au post-usinage, les fabricants peuvent tirer parti de la rapidité et de la rentabilité du moulage sous pression pour la forme brute, tout en obtenant la précision de l'usinage CNC pour les dimensions et finitions critiques.
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