Planfräsen ist ein Schneideverfahren bei der CNC-Bearbeitung, bei dem Material von der Oberfläche eines Werkstücks entfernt wird, um eine glatte, flache Oberfläche zu erzeugen. Bei diesem Fräsverfahren wird der Planfräser senkrecht zur Oberfläche positioniert, wodurch bei jedem Durchgang ein gleichmäßiger Materialabtrag erreicht wird. Dieses Verfahren ist in Branchen von entscheidender Bedeutung, in denen eine hohe Oberflächenglätte erforderlich ist, wie z. B. in der Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie und im Schwermaschinenbau.
Durch die Optimierung dieses Bearbeitungsprozesses auf einer Fräsmaschine können Maschinisten unterschiedliche Materialabtragsgrade und Oberflächenrauheiten erzielen und so die präzisen Anforderungen bei Fräsvorgängen erfüllen.
Dieser Artikel untersucht den Planfräsprozess im Detail und erläutert, wie er sich von anderen unterscheidet. Arten von Fräsoperationen. Darüber hinaus besprechen wir die Anwendungsmöglichkeiten und wie man das Mahlen für beste Ergebnisse optimiert.
Was ist Planfräsen?
Planfräsen bezeichnet eine spezielle Art der CNC-Fräsen Vorgang, bei dem die Schneidwirkung auf der Vorderseite des Werkzeugs erfolgt, während es senkrecht zum Werkstück rotiert. Ziel ist die Erzeugung flacher, ebener Oberflächen, häufig als vorbereitender Schritt für eine weitere Bearbeitung oder als abschließender Prozess zur Verbesserung der Oberflächenqualität.
Beim Planfräsen wird ein spezieller Fräser verwendet, der in jedem Durchgang große Flächen bearbeiten kann. Daher eignet sich dieser Prozess ideal für die Herstellung ebener Oberflächen auf Materialien wie Metallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen. Planfräsen wird aufgrund ähnlicher Funktionen häufig mit Schaftfräsen verglichen, doch unterscheiden sie sich erheblich in der Werkzeugausrichtung und den Metallschneidtechniken.
Planfräsprozess
Der Planfräsprozess umfasst einige grundlegende Schritte, um Genauigkeit, Konsistenz und die gewünschte Oberflächengüte sicherzustellen. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, ist es wichtig, jeden Schritt des Prozesses zu verstehen – von der Vorbereitung des Werkstücks bis zur Auswahl der richtigen Schnitttiefe.
Vorbereiten des Werkstücks
Wie bei jedem anderen Fräsprozess oder -vorgang ist die richtige Vorbereitung des Werkstücks entscheidend, um eine flache und veredelte Oberfläche mit den erforderlichen Merkmalen zu erzielen. Das Werkstück muss sicher eingespannt sein, um Bewegungen während des Schneidvorgangs zu verhindern. Lose oder falsch eingespannte Werkstücke können zu Ungenauigkeiten und Werkzeugablenkungen führen und möglicherweise die Maschine oder das Teil selbst beschädigen. Ein stabiles Fundament trägt dazu bei, die Werkstückgenauigkeit während des gesamten Fräsprozesses aufrechtzuerhalten.
Auswahl des richtigen Fräsers für den jeweiligen Vorgang
Die Auswahl des Fräsers hängt von Faktoren wie dem Werkstückmaterial, der erforderlichen Oberflächenrauheit und den Gesamtzielen des Vorgangs ab. Wendeschneidplatten-Planfräser, Walzenfräser und Schlagfräser sind gängige Optionen, die jeweils unterschiedliche Vorteile bieten:
- Wendeschneidplattenfräser: Perfekt für Schwerlastarbeiten mit auswechselbaren Schneideinsätzen.
- Muschelmühlen: Geeignet für größere Werkstücke und Schruppbearbeitungen.
- Fliegenschneider: Am besten für feine Oberflächenbearbeitung kleinerer Werkstücke geeignet.
Jeder Fräsertyp hat eine spezielle Anwendung bei Fräsvorgängen, sodass Maschinisten ihre Vorgehensweise an die individuellen Anforderungen des Projekts anpassen können.
Optimierung von Werkzeugweg und Vorschubgeschwindigkeit
Der Werkzeugweg und die Vorschubgeschwindigkeit sind zwei entscheidende Parameter beim Planfräsen, die sowohl die Qualität der Oberflächenbearbeitung als auch die Effizienz des Vorgangs beeinflussen. Der Werkzeugweg bestimmt die Bewegung des Fräsers über das Werkstück, während die Vorschubgeschwindigkeit die Geschwindigkeit bestimmt, mit der Material entfernt wird. Durch die Optimierung dieser Faktoren wird der Werkzeugverschleiß minimiert, eine gleichmäßige Oberflächenbearbeitung erreicht und die Produktivität maximiert.
Ein ausgewogener Vorschub verringert die Oberflächenrauheit und sorgt gleichzeitig für einen effizienten Materialabtrag. Langsame Vorschubgeschwindigkeiten können die Oberflächengüte verbessern, verlängern aber die Bearbeitungszeit, während höhere Vorschubgeschwindigkeiten den Prozess beschleunigen, aber die Oberflächengüte beeinträchtigen können.
Starten Sie den Planfräsvorgang
Sobald das Werkstück gesichert, der Fräser ausgewählt und Parameter wie Werkzeugweg und Vorschub optimiert sind, kann der Fräsvorgang beginnen. Während des Prozesses kann die Steuerung der Spindeldrehzahl und die Verwendung von Kühlmittel nach Bedarf dazu beitragen, die Wärmeentwicklung zu verringern, die Werkzeuglebensdauer zu verlängern und die Gesamtoberflächengüte zu verbessern.
Bei den meisten CNC-Planfräsvorgängen trägt die Automatisierung dazu bei, die Konsistenz mehrerer Teile aufrechtzuerhalten und sicherzustellen, dass jedes Werkstück die gleiche Präzision und Verarbeitung erhält.
Planfräsertypen und ihre Anwendungen
Je nach Materialabtragsanforderungen, gewünschter Oberflächenqualität und spezifischen Eigenschaften des Werkstücks eignen sich verschiedene Fräser für Planfräsanwendungen. Hier sind einige der gängigsten Fräsertypen im Überblick:
End Mills
Schaftfräser sind vielseitige Werkzeuge, die hervorragende Oberflächengüten liefern und komplizierte Muster erzeugen können. Ihr Design ermöglicht detailliertes Arbeiten, was sie zu einer beliebten Wahl sowohl für Plan- als auch für Umfangsfräsaufgaben macht.
Muschelmühlen
Walzenfräser sind Fräser mit großem Durchmesser, die hauptsächlich bei Schruppoperationen verwendet werden, bei denen viel Material entfernt werden muss. Sie bieten ein stabiles und robustes Schneiderlebnis und gewährleisten eine gleichbleibende Leistung auch bei größeren Werkstücken. Walzenfräser werden häufig in Fräsmaschinen verwendet, um große Flächen zu glätten und das Werkstück für feinere Endbearbeitungsvorgänge vorzubereiten.
Fliegenschneider
Ein Schlagfräser ist ein einschneidiges Schneidwerkzeug, das für feine Oberflächen an kleineren Werkstücken bekannt ist. Aufgrund seiner geringeren Schneidkanten arbeitet der Schlagfräser langsamer, liefert aber eine glatte und gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit, was für Anwendungen von Vorteil ist, bei denen eine glatte Oberfläche im Vordergrund steht. Schlagfräser sind außerdem vielseitig, da sie mit minimalen Anpassungen eine Vielzahl von Materialien verarbeiten können.
Wichtige Anwendungen des Planfräsens
Plangefräste Oberflächen sind glatt und flach, was für präzise und kundenspezifische Teile in allen Branchen von Vorteil ist. Sie können die Planfrästechnik wählen, um die Oberfläche zu verfeinern, Schlitze und Taschen zu erstellen oder das Werkstück für nachfolgende Vorgänge vorzubereiten.
Hier sind einige der wichtigsten Anwendungen:
Oberflächenglättung
Eine der Hauptanwendungen des Planfräsens ist das Glätten von Oberflächen. Dabei wird die unebene oder raue Oberfläche des Werkstücks geebnet, um eine gleichmäßige Ebene zu erzeugen. Dieser Vorgang ist wichtig, um eine solide Basis für weitere Bearbeitungsvorgänge zu schaffen oder um ein sauberes, poliertes Aussehen des Endprodukts zu erzielen.
Materialentfernung
Außerdem wird es häufig bei schweren Abtragsarbeiten verwendet, insbesondere wenn große Mengen überschüssigen Materials effizient abgetragen werden müssen. Diese Anwendung ist bei Schrupparbeiten üblich, bei denen Sie das Werkstück für feinere Details und die Endbearbeitung vorbereiten müssen.
Abschlussarbeiten
In vielen Fällen ist dies der letzte Schritt bei der Endbearbeitung, um eine glatte Oberfläche zu erzielen. Durch den Prozess erhält das Werkstück eine polierte, präzise Oberfläche, die den ästhetischen und funktionalen Anforderungen des Designs entspricht.
Nuten- und Taschenfräsen
Diese Art von Fräsverfahren kann auch für das Fräsen von Schlitzen und Taschen angepasst werden, indem der Werkzeugweg so angepasst wird, dass im Werkstück Vertiefungen entstehen. Dank dieser Flexibilität eignet es sich nicht nur zum Herstellen ebener Oberflächen, sondern auch bestimmter Arten von inneren Merkmalen und Details.
Planfräsen großer Werkstücke
Bei der Bearbeitung großer Werkstücke decken Hochleistungs-Planfräser große Flächen effizient ab. In diesen Szenarien werden häufig Walzenfräser verwendet, um Konsistenz über große Flächen hinweg zu erreichen, was sie ideal für Teile in der Automobil- und Luftfahrtindustrie macht.
Winkelstirnfräsen
Sie können abgewinkelte Flächen erstellen, indem Sie die Ausrichtung des Planfräsers anpassen. Diese Technik ist nützlich, um abgewinkelte Merkmale auf Teilen zu erstellen, wie z. B. Fasen oder geneigte Flächen, ohne zu einer anderen Fräsmethode wechseln zu müssen.
Vorbereitung für nachfolgende Operationen
Planfräsen wird häufig als vorbereitender Schritt im Bearbeitungsprozess verwendet, um das Werkstück für zusätzliche Prozesse wie Bohren, Schaftfräsen oder Umfangsfräsen vorzubereiten. Durch die Schaffung einer flachen, ebenen Oberfläche wird die Präzision nachfolgender Vorgänge vereinfacht.
Vorteile des Planfräsens
Das Planfräsen bietet zahlreiche Vorteile und ist daher in zahlreichen Branchen eine der am häufigsten eingesetzten Fräsoperationen.
Ebenheit und Genauigkeit
Es sorgt für außergewöhnliche Ebenheit und Maßgenauigkeit, die bei Anwendungen, bei denen es auf Präzision ankommt, unverzichtbar ist. Das Verfahren stellt sicher, dass das Werkstück eine zuverlässige Basis für die nachfolgende Bearbeitung hat.
Glatte Oberfläche
Mit der richtigen Wahl des Planfräsers erzielen Sie eine hochwertige Oberflächenbeschaffenheit und sind daher für Anwendungen geeignet, bei denen ein poliertes, professionelles Aussehen erforderlich ist. Durch die Verwendung des richtigen Planfräsers und die Optimierung der Schnitttiefe können Sie die Glätte und das Erscheinungsbild der Oberfläche verbessern.
Hohe Materialabtragsrate
CNC-Werkzeuge wie Plan- oder Walzenfräser sind effizient und können große Materialmengen schnell entfernen. Diese hohe Abtragsrate ist bei Schruppvorgängen von Vorteil und reduziert die Bearbeitungszeit und die Produktionskosten.
Vielseitigkeit
Face-Milli-Techniken sind für eine Reihe von Materialien und Anwendungen geeignet, vom Schruppen großer Oberflächen bis zum Erreichen feiner Oberflächen auf komplexen Bauteilen. Aufgrund ihrer Vielseitigkeit ist sie sowohl für das Schruppen als auch für das Schlichten eine zuverlässige Wahl.
Haltbarkeit des Planfräsers
Planfräswerkzeuge, insbesondere solche mit austauschbaren Einsätzen, haben in der Regel eine lange Lebensdauer. Hartmetallfräser oder solche mit modernen Beschichtungen verbessern die Haltbarkeit ebenfalls und reduzieren die Notwendigkeit häufiger Auswechslungen.
Nachteile des Planfräsens
Die Planfrästechnik bietet zwar zahlreiche Vorteile, es gibt jedoch auch einige Nachteile, die berücksichtigt werden müssen. Das Bewusstsein dieser Einschränkungen kann Maschinisten dabei helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen: Ob die Technik für bestimmte Anwendungen geeignet ist oder nicht.
Höhere Werkzeugkosten
Planfräs- oder Oberflächenbearbeitungswerkzeuge, insbesondere solche, die für Hochgeschwindigkeitsoperationen ausgelegt sind oder aus modernen Materialien wie Hartmetall hergestellt werden, sind tendenziell teurer. Planfräser mit austauschbaren Wendeschneidplatten können die Kosten im Laufe der Zeit senken, aber die Anfangsinvestition kann dennoch hoch sein, insbesondere bei komplexen Projekten.
Komplexe Werkzeugeinrichtung
Das Einrichten eines Planfräsvorgangs erfordert Präzision bei der Werkzeugauswahl, Spindeldrehzahl und Werkzeugweg. Darüber hinaus müssen Anpassungen der Schnitttiefe und des Vorschubs sorgfältig berechnet werden. Ohne ordnungsgemäße Einrichtung kann der Vorgang zu ineffizientem Fräsen, Werkzeugverschleiß oder schlechter Oberflächenqualität führen.
Beschränkt auf flache Oberflächen
Es eignet sich am besten zum Erstellen flacher Oberflächen und eignet sich nicht gut für komplexe Geometrien. Wenn ein Werkstück komplizierte Details oder nicht flache Oberflächen erfordert, ist möglicherweise das Stirnfräsen oder Umfangsfräsen besser geeignet.
Oberflächenunebenheiten bei großen Werkstücken
Das Erreichen einer gleichmäßigen Oberflächengüte bei sehr großen Werkstücken kann eine Herausforderung sein. Kleine Abweichungen in der Fräserbalance oder im Werkzeugverschleiß können zu ungleichmäßigen Oberflächen führen, insbesondere bei übergroßen Teilen, bei denen mehrere Durchgänge erforderlich sind.
Planfräswerkzeuge: Beschichtungen und Materialien
Die richtige Beschichtung und das richtige Material für einen Planfräser wirken sich erheblich auf seine Leistung, Haltbarkeit und Effizienz aus. Verschiedene Beschichtungen und Materialien verbessern die Fähigkeit des Fräsers, verschiedene Vorgänge zu bewältigen und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verbessern.
Gängige Werkzeugbeschichtungen für Planfräser
Zu den beliebten Beschichtungen für Planfräser zählen Titannitrid (TiN) und Diamantbeschichtungen, die jeweils spezifische Vorteile bieten:
- Titannitrid (TiN): TiN-beschichtete Werkzeuge bieten eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit und eignen sich für Hochgeschwindigkeitsfräsen und zähe Materialien. Diese Beschichtung verringert außerdem die Reibung, was die Wärmeentwicklung während der Bearbeitung verringern kann.
- Diamantbeschichtung: Diamantbeschichtete Werkzeuge werden für extrem harte Materialien verwendet und sind äußerst verschleißfest. Sie eignen sich am besten für abrasive Materialien wie Verbundwerkstoffe, sind jedoch häufig teurer als andere Beschichtungen.
Werkzeugmaterialien: Hartmetall vs. Schnellarbeitsstahl (HSS)
Planfräser werden überwiegend aus Hartmetall oder Schnellarbeitsstahl (HSS) hergestellt und bieten jeweils ihre eigenen Vorteile:
- Karbid: Hartmetall ist für seine hohe Härte und Hitzebeständigkeit bekannt und eignet sich hervorragend für Hochgeschwindigkeits- und Schwerlastanwendungen. Es wird häufig bei High-End-CNC-Maschinen verwendet, bei denen die Haltbarkeit und Effizienz des Werkzeugs entscheidend sind.
- Schnellarbeitsstahl (HSS): HSS-Fräser sind preisgünstiger und bieten Vielseitigkeit bei mäßig schnellen Bearbeitungen. Sie eignen sich perfekt für weniger anspruchsvolle Anwendungen oder die Bearbeitung weicherer Materialien.
Bewährte Verfahren für erfolgreiches Planfräsen
Abhängig von der Branchenpraxis gibt es unterschiedliche Überlegungen zum präzisen Planfräsen, darunter die Auswahl des richtigen Fräsers hinsichtlich der Bearbeitungsvariablen und der Merkmalspositionierung.
Die folgenden Tipps können Ihnen helfen, die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Wählen Sie das richtige Werkzeug
Der erste Schritt bei einem erfolgreichen Planfräsprojekt ist die Auswahl des richtigen Werkzeugs für die jeweilige Aufgabe. Die Auswahl des richtigen Planfräsers auf der Grundlage des Werkstückmaterials, der gewünschten Oberflächengüte und der erforderlichen Abtragsleistung gewährleistet Effizienz und reduziert den Verschleiß des Werkzeugs.
Aufrechterhaltung der richtigen Fräserbalance
Die Wartung eines ausgewuchteten Fräsers ist wichtig, um Vibrationen zu vermeiden und den Werkzeugverschleiß zu reduzieren. Unausgewuchtete Fräser können eine ungleichmäßige Oberflächenrauheit verursachen und die Lebensdauer des Schneidwerkzeugs beeinträchtigen.
Verwenden Sie die empfohlene Spindeldrehzahl
Für jeden Vorgang ist die optimale Spindeldrehzahl abhängig von Faktoren wie dem Werkstückmaterial und dem Fräsertyp. Wenn Sie die Empfehlungen des Herstellers zur Spindeldrehzahl einhalten, bleibt die Werkzeugeffizienz erhalten und der Verschleiß wird verringert.
Nicht über Schlitze oder Löcher fräsen
Planfräsen über vorhandene Schlitze oder Löcher kann zu einer Werkzeugablenkung führen und möglicherweise sowohl den Fräser als auch das Werkstück beschädigen. Planen Sie den Werkzeugweg sorgfältig, um diese Bereiche zu vermeiden, es sei denn, sie sind speziell für das Fräsen von Schlitzen oder Taschen vorgesehen.
Nutzen Sie die CNC-Automatisierung
Die Automatisierung mit CNC-Technologie sorgt für höhere Präzision, Konsistenz und Wiederholbarkeit bei mehreren plangefrästen Teilen. Automatisierte Fräsvorgänge sind besonders bei großen Produktionsläufen von Vorteil, bei denen die Wahrung der Einheitlichkeit von entscheidender Bedeutung ist.
Planfräsen vs. Umfangsfräsen
Plan- und Umfangsfräsen werden beide häufig in der CNC-Bearbeitung verwendet, dienen jedoch unterschiedlichen Zwecken und Anwendungen. Hier ist ein genauerer Blick auf ihre Unterschiede.
Vergleich der Oberflächenbeschaffenheit
Planfräsen sorgt normalerweise für eine bessere Oberflächengüte auf großen, flachen Flächen. Im Gegensatz dazu eignet sich Umfangsfräsen besser zum Erstellen detaillierter Profile und Kanten, erreicht aber möglicherweise nicht die gleiche Oberflächengüte.
Auch die Rauheit oder der Ra-Wert ist bei diesen Fräsarten unterschiedlich und beträgt ungefähr 0.4 μm bzw. 1.3 μm (Planfräsen vs. Umfangsfräsen). Die genauen Werte hängen jedoch von der Spindeldrehzahl, dem Materialtyp und der Vorschubgeschwindigkeit ab. Quelle.
Unterschiede in der Materialabtragsrate
Planfräsen ist aufgrund der Ausrichtung des Fräsers beim Materialabtrag häufig schneller, sodass mit jedem Durchgang größere Flächen bearbeitet werden können. Umfangsfräsen entfernt zwar langsamer Materialspäne, ist aber ideal zum Erzielen filigraner Details und komplexer Geometrien.
Schnittrichtung
Der Planschnitt erfolgt senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks, während beim Umfangsfräsen der Fräser entlang der Kanten in das Werkstück eingreift. Durch diese unterschiedliche Ausrichtung ist das Planfräsen besser für flache Oberflächen geeignet und das Umfangsfräsen effektiver für Profile und Schlitze.
CNC-Fräsdienste von RapidDirect
Für Unternehmen, die zuverlässige, hochpräzise Planfräsen suchen, RapidDirect bietet eine umfassende Lösung. CNC-Fräsdienste von RapidDirect ermöglichen Unternehmen die Herstellung präziser Teile mit anpassbaren Optionen für Oberflächenbeschaffenheit, Schnitttiefe und Materialarten. Ob Ihr Projekt plangefräste Oberflächen oder Umfangsfräsen für kompliziertere Schnitte umfasst, RapidDirect bietet die Ausrüstung, das Fachwissen und die Unterstützung, die Sie für qualitativ hochwertige Ergebnisse benötigen.
Mit hochmodernen Fräsmaschinen und erfahrenen Technikern sorgt RapidDirect für optimale Ergebnisse bei Plan- und Umfangsfräsaufgaben. Durch die Nutzung fortschrittlicher Automatisierung minimiert RapidDirect Fehler, sorgt für Konsistenz und verkürzt die Vorlaufzeiten sowohl für die Prototypenentwicklung als auch für die Großserienproduktion. Mit anpassbaren Optionen und der Unterstützung von RapidDirect können Sie Ihre Designs selbstbewusst zum Leben erwecken.
Schlussfolgerung
Planfräsen ist ein grundlegender Prozess der CNC-Bearbeitung und ermöglicht die Herstellung glatter, ebener Oberflächen auf verschiedenen Materialien. Um bei Bearbeitungsprojekten erfolgreich Ergebnisse zu erzielen, ist es entscheidend, Planfräsen sowie die damit verbundenen Werkzeuge, Techniken und bewährten Vorgehensweisen zu verstehen. Von der Auswahl des richtigen Fräsers bis hin zur Optimierung von Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit trägt jeder Aspekt zur Oberflächenqualität und Gesamtgenauigkeit des Werkstücks bei.
Ob Sie mit Walzenfräsern für große Flächen oder Schlagfräsern für feine Oberflächen arbeiten, Planfräsen bietet die Vielseitigkeit und Präzision, die in Branchen wie der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Schwermaschinenherstellung erforderlich ist. Unternehmen wie RapidDirect vereinfachen den Prozess noch weiter, indem sie professionelle CNC-Fräsdienste anbieten, bei denen Genauigkeit, Geschwindigkeit und Konsistenz im Vordergrund stehen. Die richtige Vorgehensweise verbessert nicht nur die Produktqualität, sondern optimiert auch die Produktionseffizienz, was es zu einer unschätzbar wertvollen Technik in der modernen Fertigung macht.
Häufig gestellte Fragen
Planfräsen wird hauptsächlich zum Erzeugen ebener Oberflächen auf einem Werkstück verwendet. Es wird häufig bei Schrupp- und Schlichtvorgängen eingesetzt, bei denen eine hohe Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit erforderlich sind. Es eignet sich für Anwendungen in verschiedenen Branchen, darunter Automobilbau, Luft- und Raumfahrt und Schwermaschinenbau, und ist oft der erste Schritt vor weiteren Bearbeitungsprozessen.
Der Hauptunterschied zwischen Plan- und Planfräsen besteht in der Schnittausrichtung und der Art der Oberfläche, die sie erzeugen. Der Planfräser steht senkrecht zur Werkstückoberfläche, um flache, gleichmäßige Oberflächen zu erzeugen. Planfräsen hingegen beinhaltet normalerweise eine horizontale Anordnung, bei der die Seite des Fräsers in das Werkstück eingreift, was es zu einer geeigneten Option für die Herstellung von Rillen, Schlitzen und Profilen entlang der Kanten macht.
Ein Schlagfräser ist ein einschneidiges Werkzeug, das zum Erzeugen glatter, ebener Oberflächen auf kleineren Werkstücken verwendet wird, oft mit einer hochwertigen Oberfläche. Schlagfräser haben weniger Schneidkanten und arbeiten mit einer geringeren Geschwindigkeit. Planfräser haben dagegen mehrere Schneidkanten oder Einsätze, wodurch Material schnell über große Flächen entfernt werden kann. Während Schlagfräser für feine Oberflächen verwendet werden, werden Planfräser für eine effiziente Spanabfuhr und breite Anwendungen bevorzugt.
Die Schnitttiefe hängt vom Werkstückmaterial, dem Fräsertyp und den Fähigkeiten der Maschine ab. Im Allgemeinen können Planfräsvorgänge eine Schnitttiefe von 0.1 mm bis zu mehreren Millimetern erreichen. Die optimale Tiefe sollte anhand von Faktoren wie Werkzeugverschleiß, Spindeldrehzahl und Materialabtragsrate gewählt werden, um Genauigkeit und Oberflächenqualität aufrechtzuerhalten.
