Service de moulage par injection de PEBD

Les paramètres de traitement typiques pour le moulage par injection de PEBD comprennent une plage de température de fusion de 170 à 240 °C et une plage de température de moule de 20 à 70 °C. La pression d'injection doit être comprise entre 70 et 140 MPa, en fonction de la complexité de la pièce et des caractéristiques d'écoulement du matériau PEBD. Le temps de refroidissement est crucial pour assurer une formation correcte de la pièce et peut varier en fonction de l'épaisseur et de la géométrie de la pièce. Il est également essentiel de contrôler la vitesse d'injection et de maintenir la pression pour éviter les défauts tels que les retassures, les vides et les déformations. Le pré-séchage du matériau n'est généralement pas nécessaire en raison de la faible absorption d'humidité du PEBD.

L'obtention d'une bonne finition de surface et d'une bonne précision dimensionnelle avec le moulage par injection de PEBD implique plusieurs facteurs clés. Assurer une température de moule uniforme et des canaux de refroidissement appropriés permet de maintenir une qualité constante des pièces. L'utilisation d'un moule avec une surface hautement polie ou texturée peut améliorer la finition du produit final. Une conception et un emplacement appropriés du point d'injection sont essentiels pour contrôler le flux de matière et minimiser les défauts tels que les lignes de soudure et les bavures. Le maintien d'une vitesse et d'une pression d'injection optimales pendant le processus de moulage permet d'obtenir des dimensions précises et de réduire le risque de déformation ou de rétrécissement.