Noyau et cavité pour moulage par injection
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Service de moulage par injection de PEHD
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PEHD dans le moulage par injection
Le PEHD (polyéthylène haute densité) est un matériau privilégié pour le moulage par injection en raison de ses propriétés supérieures et de son adaptabilité. Son rapport résistance/densité élevé, son excellente résistance aux chocs et sa résistance chimique le rendent adapté à diverses applications.
Le PEHD est également léger, facile à traiter et rentable, ce qui en fait un choix idéal pour les fabricants.
| Prix: | $$ |
|---|---|
| Disponible PA (Nylon) chez RapidDirect : | PA (Nylon) Bleu, PA6 (Nylon) + GF15 Noir, PA6 (Nylon) + GF30 Noir, PA66 (Nylon) Beige (Naturel), PA66 (Nylon) Noir |
| Délai de mise en œuvre: | <5 jours |
| Épaisseur du mur: | 1mm |
| Tolérances: | ISO2768-C |
| Taille maximale de la pièce : | 300 mm x 300 mm x 300 mm |
Propriétés du plastique HDPE
| Propriétés | Propositions |
|---|---|
| Densité | 0.941 à 0.965 g / cm³ |
| Résistance à la traction | 26-33 MPa |
| Résistance à la flexion | 35-50 MPa |
| La résistance aux chocs | Haute |
| Conductivité thermique | 0.45-0.52 W/(m·K) |
| Point de fusion | 120-130 ° C |
| Coefficient de dilatation thermique | 100-220 x 10^-6 /°C |
| Absorption d'humidité | Très Bas |
| Résistance chimique | Excellent |
| Résistance UV | Pauvre sans additifs |
Avantages et inconvénients du moulage par injection de PEHD
Le plastique PEHD présente de nombreux avantages qui le rendent adapté au moulage par injection. Cependant, il présente certains inconvénients à prendre en compte avant de le choisir pour un projet.
Avantages
- Excellente résistance aux chocs et aux produits chimiques.
- Rentable et largement disponible.
- Faible absorption d'humidité et bonne durabilité.
Inconvénients
- Faible résistance aux UV sans additifs.
- Performances limitées à haute température.
- Il peut être difficile d’obtenir une finition de surface de haute qualité.
Applications des pièces moulées par injection en PEBD
Les pièces en PEHD moulées par injection sont largement utilisées dans diverses industries, notamment :
- Automobile : réservoirs de carburant, sièges et composants intérieurs.
- Emballage : Bouteilles, bouchons et contenants.
- Biens de consommation : jouets, articles ménagers et articles de sport.
- Industriel : Tuyaux, raccords et réservoirs de stockage.
FAQs
Les principales considérations de conception pour le moulage par injection de PEHD incluent le maintien d'une épaisseur de paroi uniforme pour minimiser le gauchissement et le rétrécissement, la garantie d'angles de dépouille adéquats pour faciliter l'éjection facile des pièces et l'optimisation de l'emplacement de la porte pour favoriser un remplissage uniforme et réduire les concentrations de contraintes. Une ventilation adéquate est essentielle pour éviter les pièges à gaz, et l'utilisation de rayons dans les coins peut améliorer la résistance des pièces et réduire les contraintes. L'attention portée à ces facteurs garantit des pièces en PEHD de haute qualité et sans défaut. De plus, il est important de prendre en compte l'exposition environnementale des pièces, car le PEHD a une faible résistance aux UV sans additifs.
Pour obtenir une bonne finition de surface sur les pièces en PEHD, il faut optimiser les paramètres du processus de moulage, notamment la température du moule, la vitesse d'injection et la vitesse de refroidissement. L'utilisation d'une surface de moule hautement polie peut également améliorer la finition. De plus, assurer un séchage correct des granulés de PEHD avant le moulage peut empêcher les défauts liés à l'humidité d'affecter la qualité de la surface. L'incorporation d'agents de démoulage appropriés peut aider à obtenir une finition lisse. Des processus post-moulage tels que le découpage, le polissage ou le revêtement peuvent être nécessaires pour les applications nécessitant une finition de surface supérieure.
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