Serviço de ferramentas para moldes de injeção
Comece uma nova moldagem por injeção Parâmetros
Peças
Tempo De Espera
Suporte
O que é o
Ferramentas em moldagem por injeção?
Obtenha suas peças moldadas por injeção criadas da maneira mais inovadora. Na RapidDirect, oferecemos moldes de injeção personalizados que garantem o sucesso dos seus projetos. Trabalhamos com você para entender as peculiaridades do seu projeto e, em seguida, desenvolvemos um projeto de molde de injeção de plástico preciso de acordo com suas especificações. Nossos técnicos especializados lidam com todas as complexidades envolvidas no processo de produção de moldes.
A nossa versatilidade permite-nos desenvolver protótipos de ferramentas e moldes de produção a preços acessíveis. Com os prazos de entrega mais rápidos possíveis, nossas capacidades nos ajudam a otimizar a produção e colocar seus produtos no mercado mais rapidamente. Você está pronto para levar a produção de peças plásticas ao mais alto nível? A RapidDirect está pronta para auxiliá-lo nessa jornada.
RapidDirectName
Serviços de ferramentas para moldes
Ferramentas rápidas
Obtenha feedback e validação de design fáceis por meio de ferramentas de protótipo de qualidade superior. Crie pequenos lotes de peças plásticas moldadas com excelentes protótipos de moldagem por injeção. Nós nos destacamos na fabricação de moldes protótipos em dias para garantir que você execute testes funcionais e valide o interesse do mercado. Implementamos ferramentas de alumínio acessíveis para ajudá-lo a reduzir os riscos financeiros antes da produção em escala total.
Ferramental de Produção
Criamos moldes de produção de alta qualidade para a produção de peças plásticas de alto volume. Com material de aço ferramenta durável e de alta resistência, nosso ferramental de produção é adequado para produzir centenas de milhares de peças. Podemos variar materiais e métodos de construção de acordo com seus requisitos exclusivos.
Tipos de Moldes de Injeção
Garanta uma produção eficaz de peças plásticas de baixo volume com moldes de injeção de cavidade única de alta qualidade. Essas opções de ferramentas de molde econômicas oferecem mais controle sobre o processo de fabricação de plástico.
Fabrique com eficiência várias peças moldadas de plástico com moldes de múltiplas cavidades de qualidade superior. Nossos moldes de injeção de múltiplas cavidades garantem um uso mais eficaz do tempo de ciclo, oferecendo um custo menor de uma peça unitária. Com maior produtividade, você pode obter grandes quantidades de peças por ciclo.
Aumente a produção do seu processo de moldagem por injeção com moldes empilhados inovadores. O RapidDirect oferece excelentes ferramentas de molde empilhado para aumentar a eficiência de moldagem e reduzir o custo total da peça. Podemos projetar moldes empilhados com números iguais ou diferentes de cavidades em cada superfície de partição. Crie montagens de vários componentes de uma só vez!
Solução de moldagem por injeção personalizada econômica e eficiente para moldar dois materiais plásticos diferentes. Fornecemos ferramentas de molde de injeção 2K para permitir uma combinação perfeita de plásticos macios e duros para um produto. Economize custos criando produtos sob medida e combinando as etapas de montagem em um processo de moldagem.
Materiais para
Molde de injeção
Tipos: P20, H13, S7, NAK80, S136, S136H, 718, 718H, 738
Tipos: 420, NAK80, S136, 316L, 316, 301, 303, 304
Tipos: 6061, 5052, 7075
Moldagem por Injeção
Capacidades
Na RapidDirect, projetamos e criamos moldes de injeção personalizados precisos a partir de materiais de alta qualidade. Nossos processos garantem consistência e repetibilidade inigualáveis em prazos de entrega rápidos e preços acessíveis. Cada molde de injeção de plástico que fabricamos atende aos padrões internacionais. De projetos pontuais a pequenos lotes e ferramentas de produção, fornecemos ferramentas de molde duráveis e confiáveis.
| Propósito | vida tiro | Tolerância | Custo | Tempo De Espera | |
|---|---|---|---|---|---|
| Aula 105 | Teste de Protótipo | Menos de 500 ciclos | ± 0.02 mm | $ | dias 7-10 |
| Aula 104 | Produção de baixo volume | Menos de 100.000 ciclos | ± 0.02 mm | $$$ | dias 10-15 |
| Aula 103 | Produção de baixo volume | Menos de 500.000 ciclos | ± 0.02 mm | $ $ $ $ | dias 10-15 |
| Aula 102 | Produção de médio volume | Produção de médio volume | ± 0.02 mm | $ $ $ $ $ | dias 10-15 |
| Aula 101 | Produção de alto volume | Mais de 1,000,000 ciclos | ± 0.02 mm | $ $ $ $ $ $ | dias 10-18 |
Diretrizes de projeto para
Ferramentas de Molde
| Descrição | |
|---|---|
| Raios | Na usinagem CNC, cantos internos vivos em uma peça formarão naturalmente cantos arredondados (raios). A profundidade não deve exceder 12 vezes o diâmetro da broca. Para fresas de topo, a profundidade não deve exceder 10 vezes o diâmetro da ferramenta. |
| Roscas e furos roscados | Diâmetro Φ 1.5-5 mm, profundidade: 3 vezes o diâmetro. Diâmetro Φ 5 mm ou maior, profundidade: 4-6 vezes o diâmetro. RapidDirect pode produzir roscas de qualquer especificação e tamanho conforme exigido pelo cliente. |
| Rebaixos | Perfis quadrados, raio completo, perfis em cauda de andorinha. |
| Texto | Fresagem CNC: Largura mínima de 0.5 mm e profundidade de 0.1 mm. Torneamento CNC: RapidDirect pode usar marcação a laser para criar texto padrão para peças torneadas CNC. RapidDirect pode criar texto padrão por meio de gravação CNC ou gravação a laser conforme as necessidades do cliente. |
Processo de moldagem por injeção de plástico
A moldagem por injeção de plástico é um processo altamente eficiente e versátil usado para produzir peças plásticas complexas e intrincadas.
1. Design e material do molde:
Os moldes projetados com precisão são feitos usando software CAD, normalmente de aço para durabilidade ou alumínio para resfriamento mais rápido, dependendo das necessidades de produção.
2. Preparação de plástico:
Os grânulos de plástico são escolhidos de acordo com as propriedades específicas do produto, secos e carregados na tremonha da máquina.
3. Derretimento e injeção:
O plástico é derretido e injetado no molde sob alta pressão para garantir o preenchimento completo e a precisão dos detalhes.
4. Resfriamento e Solidificação:
O plástico fundido esfria e solidifica no molde, moldado por canais de resfriamento controlados com precisão para minimizar defeitos.
5. Ejeção e Acabamento:
A peça maciça é ejetada do molde e passa por qualquer recorte, polimento ou pintura necessária para o acabamento final.
6. Inspeção de qualidade:
Cada peça é inspecionada quanto à qualidade, garantindo que atenda a todas as especificações de dimensões, aparência e desempenho.
Vantagens da ferramenta de protótipo
1. Velocidade de entrada no mercado: Acelera o desenvolvimento e o refinamento, reduzindo o tempo de lançamento.
2. Eficiência de custo: Menos caro que moldes em grande escala, minimizando o investimento inicial.
3. Flexibilidade de projeto: Permite modificações fáceis com base no feedback do teste.
4. Redução de riscos: Identifica problemas de produção antecipadamente, evitando correções futuras dispendiosas.
5. Testes Funcionais: Facilita testes completos para garantir que o produto atenda a todos os requisitos.
FAQs
Os custos das ferramentas de moldagem por injeção são altos por vários motivos.
Custos de material: Os moldes são tipicamente feitos de materiais duráveis e de alta qualidade, como aço endurecido ou alumínio. O aço é particularmente caro, mas necessário para longas tiragens de produção devido à sua durabilidade.
Processo de fabricação complexo: A produção de moldes envolve processos precisos e trabalhosos, incluindo usinagem CNC, EDM (Electrical Discharge Machining) e, às vezes, polimento manual. A complexidade do molde, incluindo múltiplas cavidades, rebaixos ou detalhes intrincados, aumenta o custo.
Precisão: Moldes de alta precisão são essenciais para produzir peças com tolerâncias apertadas, especialmente em indústrias como automotiva, aeroespacial ou médica. Alcançar esse nível de precisão requer equipamentos avançados de fabricação e técnicos qualificados, o que aumenta o custo geral.
Personalização: Os moldes de injeção são feitos sob medida para produtos específicos, e cada design exige considerações únicas. Essa natureza personalizada da ferramenta, adaptada aos requisitos individuais da peça, aumenta significativamente os custos em comparação com ferramentas mais padronizadas e prontas para uso.
Tempo de projeto e engenharia: O desenvolvimento de um molde requer um trabalho de design significativo para garantir que ele possa suportar alta pressão e temperatura durante o processo de injeção. O design também deve levar em conta a geometria da peça, canais de resfriamento e sistemas de ejeção, exigindo conhecimento especializado em engenharia.
Vários fatores afetam o design:
Projeto e geometria da peça: O formato, o tamanho e a complexidade da peça que está sendo moldada influenciam muito o design do molde. Geometrias complexas, detalhes intrincados e paredes finas exigem recursos de molde especializados, como canais de resfriamento adicionais ou sistemas de gating mais avançados.
Seleção de Material: O tipo de plástico impacta significativamente o design do molde, afetando fatores como taxas de resfriamento, encolhimento e comportamento do fluxo. Por exemplo, o polipropileno encolhe mais, enquanto o policarbonato requer temperaturas de molde mais altas. O material do molde também deve resistir ao desgaste de plásticos abrasivos ou corrosivos.
Tolerâncias: Tolerâncias e Requisitos de Precisão: Peças de alta precisão exigem moldes com tolerâncias mais rígidas, o que pode complicar o design e aumentar os custos de fabricação. Os projetistas de moldes devem levar em conta a precisão dimensional e a consistência, particularmente em indústrias como automotiva e médica.
Sistema de Ejeção: O método de ejeção da peça do molde afeta tanto o design do molde quanto o tempo do ciclo. Opções como pinos ejetores, sistemas de jato de ar ou placas de stripper devem ser cuidadosamente integradas ao molde para evitar danos à peça.
Projeto do portão: A localização e o tipo de gate (direct, pin ou edge gate) determinam como o plástico derretido entra no molde. O design do gate afeta a qualidade da peça acabada, influenciando as características de fluxo, o acabamento da superfície e o tempo de ciclo.
Rebaixos e linhas de partição: Peças com rebaixos ou geometrias complexas podem exigir ações laterais ou elevadores no projeto do molde para liberar a peça sem danificá-la. Esses recursos aumentam a complexidade e o custo do molde.
FAQs
A fundição sob pressão é um processo de fundição de metal caracterizado por forçar o metal fundido sob alta pressão para dentro da cavidade do molde. O molde, também conhecido como “matriz”, é criado usando duas matrizes de aço para ferramentas endurecidas que foram usinadas e funcionam de forma semelhante a um molde de injeção durante o processo. Veja como funciona:
- Preparação do Molde: A matriz é preparada e lubrificada para facilitar a remoção da peça fundida e auxiliar no controle da temperatura.
- Injeção de Metal Fundido: O metal fundido é injetado na matriz sob alta pressão, variando de aproximadamente 10 a 175 megapascais (1,500 a 25,000 psi). A pressão é mantida até a solidificação da peça fundida.
- Resfriamento e Solidificação: O metal fundido esfria rapidamente no molde, solidificando-se no formato da peça desejada.
- Ejeção: Uma vez solidificada, as metades da matriz são abertas e a peça fundida é ejetada.
- Aparar: O excesso de material da peça fundida, como portões, corredores e rebarbas, é aparado.
Ao projetar peças para fundição sob pressão, várias considerações importantes devem ser abordadas para garantir desempenho e capacidade de fabricação ideais:
- Espessura da Parede: Mantenha a espessura da parede uniforme para promover resfriamento e solidificação uniformes, reduzindo riscos de defeitos como empenamentos ou tensões internas. Paredes finas são preferidas para resfriamento mais rápido e economia de material, mas sua viabilidade depende do metal utilizado e da complexidade da peça.
- Ângulos de inclinação: Inclua ângulos de inclinação no projeto para facilitar a remoção da peça fundida da matriz. Normalmente, é necessário um ângulo de inclinação mínimo de 1 a 2 graus, dependendo da profundidade da peça.
- Filetes e raios: Incorpore filetes e raios para eliminar cantos e arestas vivas, que podem causar concentrações de tensão e pontos de início de trincas. Este ajuste também aumenta o fluxo do metal fundido dentro da matriz.
- Sistema de canais: Projete um sistema de canais eficiente para garantir o fluxo adequado do metal fundido na matriz, minimizando a turbulência e o aprisionamento de ar. A colocação das portas influencia a distribuição do material e a qualidade da peça.
- Ventilação: A ventilação adequada deve ser planejada para permitir que o ar e os gases escapem da cavidade do molde durante a injeção do metal. Isso ajuda a prevenir porosidade e preenchimento incompleto.
- Simplificando a Geometria: Simplifique a geometria tanto quanto possível para evitar cortes inferiores e recursos complexos que exigem mecanismos de matriz complexos, o que pode aumentar os custos de ferramentas e complicar o processo de fundição.
Na fundição sob pressão, as vibrações referem-se a oscilações mecânicas que ocorrem dentro das máquinas e moldes de fundição sob pressão.
Fundição sob pressão a vácuo: Este processo envolve a criação de um vácuo na cavidade do molde para minimizar a retenção de ar e a porosidade. As vibrações nesta configuração podem perturbar o vácuo, causando defeitos no produto final.
Fundição de baixa pressão: Aqui, o metal é introduzido no molde sob baixa pressão, o que pode ser suscetível a vibrações que afetam o fluxo constante do metal fundido, impactando a consistência e a integridade da peça fundida.
Fundição sob pressão semi-sólida: Envolve a injeção de metal semissólido no molde. As vibrações podem influenciar o comportamento tixotrópico do metal, afetando o padrão de preenchimento e as propriedades da peça final.
Espremer Fundição: Este processo aplica pressão adicional após o enchimento inicial para melhorar a densidade e as propriedades mecânicas do molde. As vibrações durante esta fase podem levar à aplicação de pressão não uniforme, resultando em inconsistências.
O prazo de entrega para a criação de ferramentas fundidas geralmente varia de 2 a 12 semanas. Este período de tempo começa desde a fase inicial de projeto, onde se desenvolve o conceito da peça e se detalham as suas especificações, até à finalização do molde. A complexidade do projeto da peça, o metal específico escolhido para a fundição e a precisão exigida no produto final influenciam significativamente a duração do processo de usinagem. Além disso, após o molde ser usinado, ele passa por testes rigorosos para garantir que atenda aos padrões de qualidade. Quaisquer ajustes ou modificações necessárias no molde para corrigir defeitos ou melhorar a funcionalidade podem aumentar o prazo de entrega geral. A comunicação eficaz entre a equipe de fabricação e o cliente é essencial para agilizar o processo e cumprir os prazos de produção.
A fundição sob pressão é um processo de fabricação de precisão que pode atingir tolerâncias muito restritas, tornando-o ideal para peças complexas e de alto volume. Geralmente, as tolerâncias para fundição sob pressão dependem das dimensões da peça, do metal utilizado e do processo de fundição específico. Para dimensões padrão, as tolerâncias podem variar de ±0.1 mm para dimensões menores, abaixo de 25 mm, a ±0.5 mm para dimensões até 250 mm. Tolerâncias mais precisas de até ±0.02 mm podem ser alcançadas com processos adicionais de pós-usinagem.
Os materiais também desempenham um papel crítico na definição de tolerâncias. Metais como alumínio e ligas de zinco apresentam diferentes taxas de contração e propriedades mecânicas, que influenciam na precisão dimensional final. Técnicas avançadas de fundição sob pressão, como fundição a vácuo ou fundição por compressão, podem melhorar ainda mais o controle da tolerância, reduzindo a porosidade e melhorando a integridade do metal.
Sim, a pós-usinagem de peças fundidas sob pressão não é apenas possível, mas muitas vezes necessária para alcançar a precisão desejada e os acabamentos superficiais que a fundição sob pressão por si só pode não fornecer. A pós-usinagem permite a obtenção de tolerâncias mais rigorosas e superfícies mais lisas, que são cruciais para requisitos estéticos e de alto desempenho. Os processos comuns de pós-usinagem incluem perfuração, fresamento e usinagem CNC, que refinam as características da peça fundida sob pressão para especificações exatas.
Além disso, a pós-usinagem pode corrigir quaisquer pequenos defeitos que ocorram durante o processo de fundição, como porosidade ou imperfeições superficiais. Também permite a adição de recursos complexos e detalhes finos que não podem ser alcançados apenas através da fundição. Ao integrar a fundição sob pressão com a pós-usinagem, os fabricantes podem aproveitar a velocidade e a economia da fundição sob pressão para formatos brutos, ao mesmo tempo em que alcançam a precisão da usinagem CNC para dimensões e acabamentos críticos.
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