कास्टिंग सेवा मरो

डाई कास्टिंग एक धातु कास्टिंग प्रक्रिया है जिसमें पिघली हुई धातु को उच्च दबाव में मोल्ड गुहा में डाला जाता है। मोल्ड, जिसे "डाई" के रूप में भी जाना जाता है, दो कठोर टूल स्टील डाई का उपयोग करके बनाया जाता है जिन्हें आकार में मशीन किया गया है और प्रक्रिया के दौरान इंजेक्शन मोल्ड के समान काम करते हैं। यहाँ बताया गया है कि यह कैसे काम करता है:

1. मोल्ड की तैयारी: कास्टिंग को आसानी से हटाने और तापमान को नियंत्रित करने में सहायता के लिए डाई को तैयार और चिकना किया जाता है।
2. पिघली हुई धातु का इंजेक्शन: पिघली हुई धातु को उच्च दबाव में डाई में इंजेक्ट किया जाता है, जो लगभग 10 से 175 मेगापास्कल (1,500 से 25,000 psi) तक होता है। कास्टिंग के ठोस होने तक दबाव बनाए रखा जाता है।
3. ठंडा होना और ठोसीकरण: पिघली हुई धातु साँचे में शीघ्र ही ठंडी हो जाती है, तथा वांछित भाग के आकार में ठोस हो जाती है।
4. निष्कासन: एक बार ठोस हो जाने पर, डाई के आधे हिस्से को खोल दिया जाता है, और कास्ट भाग को बाहर निकाल दिया जाता है।
5. ट्रिमिंग: कास्टिंग से अतिरिक्त सामग्री, जैसे गेट, रनर और फ्लैश को ट्रिम कर दिया जाता है।

डाई कास्टिंग के लिए भागों को डिजाइन करते समय, इष्टतम प्रदर्शन और विनिर्माण क्षमता सुनिश्चित करने के लिए कई प्रमुख बातों पर ध्यान दिया जाना चाहिए:

• दीवार की मोटाई: समान शीतलन और ठोसकरण को बढ़ावा देने के लिए दीवार की मोटाई को एक समान बनाए रखें, जिससे विकृतियों या आंतरिक तनाव जैसे दोषों के जोखिम कम हो जाते हैं। तेजी से शीतलन और सामग्री की बचत के लिए पतली दीवारों को प्राथमिकता दी जाती है, लेकिन उनकी व्यवहार्यता उपयोग की गई धातु और भाग की जटिलता पर निर्भर करती है।

• ड्राफ्ट एंगल: कास्टिंग को डाई से आसानी से हटाने के लिए डिज़ाइन में ड्राफ्ट एंगल शामिल करें। आमतौर पर, भाग की गहराई के आधार पर 1 से 2 डिग्री का न्यूनतम ड्राफ्ट एंगल आवश्यक होता है।

• फिलेट और रेडी: तीखे कोनों और किनारों को खत्म करने के लिए फिलेट और रेडी को शामिल करें, जो तनाव सांद्रता और दरार आरंभ बिंदुओं का कारण बन सकते हैं। यह समायोजन डाई के भीतर पिघली हुई धातु के प्रवाह को भी बढ़ाता है।

• गेटिंग सिस्टम: पिघली हुई धातु का डाई में उचित प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए एक कुशल गेटिंग सिस्टम डिज़ाइन करें, जिससे अशांति और हवा का फंसना कम से कम हो। गेट्स की नियुक्ति सामग्री वितरण और भाग की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।

• वेंटिंग: धातु इंजेक्शन के दौरान हवा और गैसों को मोल्ड गुहा से बाहर निकलने की अनुमति देने के लिए उचित वेंटिंग की योजना बनाई जानी चाहिए। यह छिद्र और अधूरे भरने को रोकने में मदद करता है।

• ज्यामिति को सरल बनाना: ज्यामिति को यथासंभव सरल बनाएं, ताकि अंडरकट और जटिल विशेषताओं से बचा जा सके, जिनके लिए जटिल डाई तंत्र की आवश्यकता होती है, जिससे टूलिंग लागत बढ़ सकती है और कास्टिंग प्रक्रिया जटिल हो सकती है।

डाई कास्टिंग में, कंपन से तात्पर्य यांत्रिक दोलनों से है जो डाई कास्टिंग मशीनों और सांचों के भीतर होते हैं।

वैक्यूम प्रेशर कास्टिंग: इस प्रक्रिया में हवा के फंसने और छिद्रण को कम करने के लिए मोल्ड गुहा में वैक्यूम बनाना शामिल है। इस सेटिंग में कंपन वैक्यूम को बाधित कर सकता है, जिससे अंतिम उत्पाद में दोष उत्पन्न हो सकते हैं।

कम दबाव कास्टिंग: यहां, धातु को कम दबाव में सांचे में डाला जाता है, जो कंपन के प्रति संवेदनशील हो सकता है, जो पिघली हुई धातु के स्थिर प्रवाह को प्रभावित करता है, तथा साँचे की स्थिरता और अखंडता को प्रभावित करता है।

अर्द्ध ठोस डाई कास्टिंग: इसमें अर्ध-ठोस धातु को साँचे में इंजेक्ट करना शामिल है। कंपन धातु के थिक्सोट्रोपिक व्यवहार को प्रभावित कर सकते हैं, जिससे अंतिम भाग के भरण पैटर्न और गुणों पर असर पड़ता है।

निचोड़ डाई कास्टिंग: यह प्रक्रिया प्रारंभिक भराई के बाद अतिरिक्त दबाव लागू करती है ताकि कास्ट के घनत्व और यांत्रिक गुणों को बढ़ाया जा सके। इस चरण के दौरान कंपन के कारण असमान दबाव लागू हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप असंगतताएं हो सकती हैं।

डाई कास्ट टूलिंग बनाने का लीड टाइम आमतौर पर 2 से 12 सप्ताह तक होता है। यह समय सीमा प्रारंभिक डिजाइन चरण से शुरू होती है, जहां भाग की अवधारणा विकसित की जाती है और इसके विनिर्देशों का विवरण दिया जाता है, मोल्ड के पूरा होने तक। भाग के डिजाइन की जटिलता, कास्टिंग के लिए चुनी गई विशिष्ट धातु और अंतिम उत्पाद में आवश्यक परिशुद्धता सभी टूलिंग प्रक्रिया की अवधि को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं। इसके अतिरिक्त, मोल्ड को मशीनीकृत करने के बाद, यह सुनिश्चित करने के लिए कठोर परीक्षण से गुजरता है कि यह गुणवत्ता मानकों को पूरा करता है। दोषों को ठीक करने या कार्यक्षमता में सुधार करने के लिए मोल्ड में कोई भी आवश्यक समायोजन या संशोधन समग्र लीड टाइम को बढ़ा सकता है। प्रक्रिया को सुव्यवस्थित करने और उत्पादन की समयसीमा को पूरा करने के लिए निर्माण टीम और क्लाइंट के बीच प्रभावी संचार आवश्यक है।

डाई कास्टिंग एक सटीक विनिर्माण प्रक्रिया है जो बहुत सख्त सहनशीलता प्राप्त कर सकती है, जो इसे जटिल, उच्च-मात्रा वाले भागों के लिए आदर्श बनाती है। आम तौर पर, डाई कास्टिंग के लिए सहनशीलता भाग के आयामों, उपयोग की जाने वाली धातु और विशिष्ट कास्टिंग प्रक्रिया पर निर्भर करती है। मानक आयामों के लिए, सहनशीलता 0.1 मिमी से कम के छोटे आयामों के लिए ± 25 मिमी से लेकर 0.5 मिमी तक के आयामों के लिए ± 250 मिमी तक हो सकती है। अतिरिक्त पोस्ट-मशीनिंग प्रक्रियाओं के साथ ± 0.02 मिमी तक अधिक सटीक सहनशीलता प्राप्त की जा सकती है।

सहिष्णुता को परिभाषित करने में सामग्री भी महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। एल्युमिनियम और जिंक मिश्र धातु जैसी धातुओं में अलग-अलग सिकुड़न दर और यांत्रिक गुण होते हैं, जो अंतिम आयामी सटीकता को प्रभावित करते हैं। वैक्यूम कास्टिंग या स्क्वीज़ कास्टिंग जैसी उन्नत डाई कास्टिंग तकनीकें छिद्रता को कम करके और धातु की अखंडता में सुधार करके सहिष्णुता नियंत्रण को और बढ़ा सकती हैं।

हां, डाई कास्ट भागों की पोस्ट-मशीनिंग न केवल संभव है बल्कि अक्सर वांछित परिशुद्धता और सतही फिनिश प्राप्त करने के लिए आवश्यक है जो अकेले डाई कास्टिंग प्रदान नहीं कर सकती है। पोस्ट-मशीनिंग सख्त सहनशीलता और चिकनी सतहों की प्राप्ति की अनुमति देती है, जो उच्च-प्रदर्शन और सौंदर्य आवश्यकताओं के लिए महत्वपूर्ण हैं। सामान्य पोस्ट-मशीनिंग प्रक्रियाओं में ड्रिलिंग, मिलिंग और सीएनसी मशीनिंग शामिल हैं, जो सटीक विनिर्देशों के लिए डाई कास्ट भाग की विशेषताओं को परिष्कृत करते हैं।

इसके अतिरिक्त, पोस्ट-मशीनिंग कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान होने वाले किसी भी छोटे दोष को ठीक कर सकती है, जैसे छिद्र या सतह की खामियाँ। यह जटिल विशेषताओं और बारीक विवरणों को जोड़ने में भी सक्षम बनाता है जिन्हें अकेले कास्टिंग के माध्यम से प्राप्त नहीं किया जा सकता है। डाई कास्टिंग को पोस्ट-मशीनिंग के साथ एकीकृत करके, निर्माता रफ शेप के लिए डाई कास्टिंग की गति और लागत-दक्षता का लाभ उठा सकते हैं, जबकि महत्वपूर्ण आयामों और फिनिश के लिए सीएनसी मशीनिंग की सटीकता प्राप्त कर सकते हैं।