Servicio de herramientas para moldes de inyección
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¿Qué es el
¿Herramientas en moldeo por inyección?
Obtenga sus piezas moldeadas por inyección creadas de la manera más innovadora. En RapidDirect ofrecemos moldes de inyección personalizados que garantizan el éxito de sus proyectos. Trabajamos con usted para comprender las peculiaridades de su proyecto, luego desarrollamos un diseño de molde de inyección de plástico preciso de acuerdo con sus especificaciones. Nuestros técnicos expertos manejan todas las complejidades involucradas en el proceso de producción de moldes.
Nuestra versatilidad nos permite desarrollar prototipos de herramientas y moldes de producción a precios asequibles. Con los plazos de entrega más rápidos posibles, nuestras capacidades nos ayudan a optimizar la producción y llevar sus productos al mercado más rápido. ¿Está listo para llevar la producción de piezas de plástico al más alto nivel? RapidDirect está listo para ayudarlo en ese viaje.
Rápido Directo
Servicios de herramientas de moldes
Herramientas rápidas
Obtenga retroalimentación y validación de diseño fácilmente a través de herramientas de prototipos de calidad superior. Cree pequeños lotes de piezas moldeadas de plástico con excelentes prototipos de moldeo por inyección. Nos destacamos en la fabricación de prototipos de moldes en cuestión de días para garantizar que realice pruebas funcionales y valide el interés del mercado. Implementamos herramientas de aluminio asequibles para ayudarlo a reducir los riesgos financieros antes de la producción a gran escala.
Herramientas de producción
Creamos moldes de producción de alta calidad para la producción de piezas de plástico de gran volumen. Con material de acero para herramientas duradero y de alta resistencia, nuestras herramientas de producción son adecuadas para producir cientos de miles de piezas. Podemos variar los materiales y los métodos de construcción de acuerdo con sus requisitos únicos.
Tipos de moldes de inyección
Garantice una producción efectiva de piezas de plástico de bajo volumen con moldes de inyección de una sola cavidad de alta calidad. Estas opciones rentables de herramientas de molde le brindan más control sobre el proceso de fabricación de plástico.
Fabrique eficientemente múltiples piezas moldeadas de plástico con moldes de múltiples cavidades de calidad superior. Nuestros moldes de inyección de múltiples cavidades aseguran un uso más eficaz del tiempo de ciclo al mismo tiempo que ofrecen un menor costo de una pieza unitaria. Con una mayor productividad, puede obtener grandes cantidades de piezas por ciclo.
Aumente el rendimiento de su proceso de moldeo por inyección con innovadores moldes apilados. RapidDirect ofrece excelentes herramientas de moldes apilados para aumentar su eficiencia de moldeo y reducir el costo total de las piezas. Podemos diseñar moldes apilados con números iguales o diferentes de cavidades en cada superficie de partición. ¡Cree ensamblajes de varios componentes de una sola vez!
Solución de moldeo por inyección personalizada económica y eficiente para moldear dos materiales plásticos diferentes. Proporcionamos herramientas de moldeo por inyección 2K para permitir una combinación perfecta de plásticos blandos y duros para un solo producto. Ahorre costes creando productos a medida y combinando los pasos de montaje en un solo proceso de moldeado.
Materiales para
Molde de inyección
Tipos: P20, H13, S7, NAK80, S136, S136H, 718, 718H, 738
Tipos: 420, NAK80, S136, 316L, 316, 301, 303, 304
Tipos: 6061, 5052, 7075
Moldeo por inyección
Capacidades
En RapidDirect, diseñamos y creamos moldes de inyección personalizados precisos a partir de materiales de alta calidad. Nuestros procesos aseguran una consistencia y repetibilidad inigualables en plazos de entrega rápidos y precios asequibles. Cada molde de inyección de plástico que fabricamos cumple con los estándares internacionales. Desde proyectos únicos hasta pequeños lotes y herramientas de producción, proporcionamos herramientas de moldes duraderas y confiables.
| Propósito | Disparo de vida | Tolerancia | Costo | Tiempo De Espera | |
|---|---|---|---|---|---|
| Clase 105 | Prueba de prototipo | Menos de 500 ciclos | ± 0.02 mm | $ | 7-10 días |
| Clase 104 | Producción de bajo volumen | Menos de 100.000 ciclos | ± 0.02 mm | $ $ $ | 10-15 días |
| Clase 103 | Producción de bajo volumen | Menos de 500.000 ciclos | ± 0.02 mm | $ $ $ $ | 10-15 días |
| Clase 102 | Producción de volumen medio | Producción de volumen medio | ± 0.02 mm | $ $ $ $ $ | 10-15 días |
| Clase 101 | Producción de alto volumen | Más de 1,000,000 ciclos | ± 0.02 mm | $ $ $ $ $ $ | 10-18 días |
Pautas de diseño para
Herramientas de molde
| Descripción | |
|---|---|
| Radios | En el mecanizado CNC, las esquinas internas afiladas de una pieza de trabajo formarán naturalmente esquinas redondeadas (radios). La profundidad no debe exceder 12 veces el diámetro de la broca. Para fresas de extremo, la profundidad no debe exceder 10 veces el diámetro de la herramienta. |
| Roscas y Agujeros Roscados | Diámetro Φ 1.5-5 mm, profundidad: 3 veces el diámetro. Diámetro Φ 5 mm o mayor, profundidad: 4-6 veces el diámetro. RapidDirect puede producir roscas de cualquier especificación y tamaño según lo requiera el cliente. |
| Socavaciones | Perfiles cuadrados, radio completo, perfiles en cola de milano. |
| Texto | Fresado CNC: Ancho mínimo de 0.5 mm y profundidad de 0.1 mm. Torneado CNC: RapidDirect puede utilizar el marcado láser para crear texto estándar para piezas torneadas por CNC. RapidDirect puede crear texto estándar mediante grabado CNC o grabado láser según los requisitos del cliente. |
Proceso de moldeo por inyección de plástico
El moldeo por inyección de plástico es un proceso altamente eficiente y versátil que se utiliza para producir piezas de plástico complejas e intrincadas.
1. Diseño y material del molde:
Los moldes diseñados con precisión se fabrican utilizando software CAD, generalmente de acero para mayor durabilidad o de aluminio para un enfriamiento más rápido, según las necesidades de producción.
2. Preparación del Plástico:
Los gránulos de plástico se eligen según las propiedades específicas del producto, se secan y se cargan en la tolva de la máquina.
3. Fusión e inyección:
El plástico se funde y se inyecta en el molde a alta presión para garantizar un llenado completo y precisión en los detalles.
4. Enfriamiento y solidificación:
El plástico fundido se enfría y solidifica en el molde, al que se le dan formas mediante canales de enfriamiento controlados con precisión para minimizar los defectos.
5. Expulsión y acabado:
La pieza sólida se expulsa del molde y se somete a cualquier recorte, pulido o pintura necesario para su acabado final.
6. Inspección de calidad:
Se inspecciona la calidad de cada pieza, lo que garantiza que cumpla con todas las especificaciones de dimensiones, apariencia y rendimiento.
Ventajas de la herramienta de prototipo
1. Velocidad de comercialización: Acelera el desarrollo y el refinamiento, reduciendo el tiempo de lanzamiento.
2. Rentabilidad: Menos costoso que los moldes a gran escala, minimizando la inversión inicial.
3. Flexibilidad de diseño: Permite modificaciones sencillas basadas en los comentarios de las pruebas.
4. Reducción de Riesgos: Identifica problemas de producción de manera temprana, evitando costosas correcciones futuras.
5. Pruebas funcionales: Facilita pruebas exhaustivas para garantizar que el producto cumpla con todos los requisitos.
Preguntas Frequentes
Los costos de las herramientas de moldeo por inyección son altos por varias razones.
Los costos de materiales: Los moldes suelen estar hechos de materiales duraderos y de alta calidad, como acero endurecido o aluminio. El acero es especialmente costoso, pero es necesario para producciones de larga duración debido a su durabilidad.
Proceso de fabricación complejo: La producción de moldes implica procesos precisos y que requieren mucha mano de obra, como el mecanizado CNC, la electroerosión (EDM) y, a veces, el pulido manual. La complejidad del molde, que incluye múltiples cavidades, socavaduras o detalles intrincados, aumenta el costo.
Precisión: Los moldes de alta precisión son esenciales para producir piezas con tolerancias estrictas, especialmente en industrias como la automotriz, la aeroespacial o la médica. Lograr este nivel de precisión requiere equipos de fabricación avanzados y técnicos capacitados, lo que aumenta el costo general.
Personalización: Los moldes de inyección se fabrican a medida para productos específicos y cada diseño exige consideraciones únicas. Esta naturaleza personalizada de las herramientas, adaptadas a los requisitos de cada pieza, aumenta significativamente los costos en comparación con las herramientas estándar disponibles comercialmente.
Tiempo de Diseño e Ingeniería: El desarrollo de un molde requiere un importante trabajo de diseño para garantizar que pueda soportar altas presiones y temperaturas durante el proceso de inyección. El diseño también debe tener en cuenta la geometría de la pieza, los canales de refrigeración y los sistemas de expulsión, lo que requiere conocimientos especializados de ingeniería.
Varios factores afectan el diseño:
Diseño de piezas y geometría: La forma, el tamaño y la complejidad de la pieza que se moldea influyen en gran medida en el diseño del molde. Las geometrías complejas, los detalles intrincados y las paredes delgadas requieren características de molde especializadas, como canales de refrigeración adicionales o sistemas de inyección más avanzados.
Selección de materiales: El tipo de plástico influye significativamente en el diseño del molde, ya que afecta a factores como las velocidades de enfriamiento, la contracción y el comportamiento del flujo. Por ejemplo, el polipropileno se encoge más, mientras que el policarbonato requiere temperaturas de molde más altas. El material del molde también debe resistir el desgaste de los plásticos abrasivos o corrosivos.
Tolerancias: Requisitos de tolerancia y precisión: las piezas de alta precisión requieren moldes con tolerancias más estrictas, lo que puede complicar el diseño y aumentar los costos de fabricación. Los diseñadores de moldes deben tener en cuenta la precisión y la consistencia dimensional, en particular en industrias como la automotriz y la médica.
Sistema de expulsión: El método de expulsión de la pieza del molde afecta tanto al diseño del molde como al tiempo del ciclo. Las opciones como pasadores de expulsión, sistemas de soplado de aire o placas de extracción deben integrarse cuidadosamente en el molde para evitar dañar la pieza.
Diseño de puerta: La ubicación y el tipo de compuerta (directa, de pasador o de borde) determinan cómo ingresa el plástico fundido al molde. El diseño de la compuerta afecta la calidad de la pieza terminada, lo que influye en las características del flujo, el acabado de la superficie y el tiempo del ciclo.
Recortes y líneas de separación: Las piezas con socavaduras o geometrías complejas pueden requerir acciones laterales o elevadores en el diseño del molde para liberar la pieza sin dañarla. Estas características aumentan la complejidad y el costo del molde.
Preguntas Frequentes
La fundición a presión es un proceso de fundición de metal que se caracteriza por forzar el metal fundido a alta presión hacia la cavidad de un molde. El molde, también conocido como “troquel”, se crea utilizando dos troqueles de acero endurecido para herramientas que han sido mecanizados para darles forma y funcionan de manera similar a un molde de inyección durante el proceso. Así es como funciona:
- Preparación del molde: El troquel se prepara y lubrica para facilitar la extracción de la pieza fundida y para ayudar a controlar la temperatura.
- Inyección de metal fundido: El metal fundido se inyecta en el troquel a alta presión, que oscila entre aproximadamente 10 y 175 megapascales (1,500 a 25,000 XNUMX psi). La presión se mantiene hasta que la pieza solidifica.
- Enfriamiento y solidificación: El metal fundido se enfría rápidamente en el molde, solidificándose en la forma de la pieza deseada.
- Eyección: Una vez solidificada, las mitades del molde se abren y se expulsa la pieza fundida.
- Recorte: Se recorta el exceso de material de la pieza fundida, como compuertas, guías y rebabas.
Al diseñar piezas para fundición a presión, se deben tener en cuenta varias consideraciones clave para garantizar un rendimiento y una capacidad de fabricación óptimos:
- Espesor de la pared: Mantenga un espesor de pared uniforme para promover un enfriamiento y solidificación uniformes, lo que reduce los riesgos de defectos como deformaciones o tensiones internas. Se prefieren las paredes delgadas para un enfriamiento más rápido y ahorro de material, pero su viabilidad depende del metal utilizado y de la complejidad de la pieza.
- Ángulos de salida: Incluya ángulos de salida en el diseño para facilitar la extracción fácil de la pieza fundida del troquel. Normalmente, es necesario un ángulo de desmoldeo mínimo de 1 a 2 grados, dependiendo de la profundidad de la pieza.
- Filete y radios: incorpore filetes y radios para eliminar esquinas y bordes afilados, que pueden causar concentraciones de tensión y puntos de inicio de grietas. Este ajuste también mejora el flujo de metal fundido dentro de la matriz.
- Sistema de compuerta: Diseñe un sistema de compuerta eficiente para garantizar el flujo adecuado del metal fundido hacia el troquel, minimizando la turbulencia y el atrapamiento de aire. La ubicación de las puertas influye en la distribución del material y la calidad de las piezas.
- Ventilación: Se debe planificar una ventilación adecuada para permitir que el aire y los gases escapen de la cavidad del molde durante la inyección de metal. Esto ayuda a prevenir la porosidad y el relleno incompleto.
- Simplificación de la geometría: simplifique la geometría tanto como sea posible para evitar socavaduras y características complejas que requieren mecanismos de matriz intrincados, que pueden aumentar los costos de herramientas y complicar el proceso de fundición.
En la fundición a presión, las vibraciones se refieren a oscilaciones mecánicas que se producen dentro de las máquinas y moldes de fundición a presión.
Fundición a presión al vacío: Este proceso implica crear un vacío en la cavidad del molde para minimizar el aire atrapado y la porosidad. Las vibraciones en esta configuración pueden alterar el vacío y provocar defectos en el producto final.
Fundición a baja presión: Aquí, el metal se introduce en el molde a baja presión, lo que puede ser susceptible a vibraciones que afectan el flujo constante del metal fundido, lo que afecta la consistencia y la integridad del molde.
Fundición a presión semisólida: Consiste en inyectar metal semisólido en el molde. Las vibraciones pueden influir en el comportamiento tixotrópico del metal, afectando el patrón de relleno y las propiedades de la pieza final.
Exprimir fundición a presión: Este proceso aplica presión adicional después del llenado inicial para mejorar la densidad y las propiedades mecánicas del modelo. Las vibraciones durante esta fase pueden provocar una aplicación de presión no uniforme, lo que da lugar a inconsistencias.
El plazo de entrega para la creación de herramientas de fundición suele oscilar entre 2 y 12 semanas. Este plazo comienza desde la fase de diseño inicial, donde se desarrolla el concepto de la pieza y se detallan sus especificaciones, hasta la finalización del molde. La complejidad del diseño de la pieza, el metal específico elegido para la fundición y la precisión requerida en el producto final influyen significativamente en la duración del proceso de mecanizado. Además, una vez mecanizado el molde, se somete a rigurosas pruebas para garantizar que cumple con los estándares de calidad. Cualquier ajuste o modificación necesario en el molde para corregir defectos o mejorar la funcionalidad puede aumentar el tiempo de entrega general. La comunicación efectiva entre el equipo de fabricación y el cliente es fundamental para agilizar el proceso y cumplir con los plazos de producción.
La fundición a presión es un proceso de fabricación de precisión que puede lograr tolerancias muy estrictas, lo que lo hace ideal para piezas complejas y de gran volumen. Generalmente, las tolerancias para la fundición a presión dependen de las dimensiones de la pieza, el metal utilizado y el proceso de fundición específico. Para dimensiones estándar, las tolerancias pueden variar desde ±0.1 mm para dimensiones más pequeñas de menos de 25 mm hasta ±0.5 mm para dimensiones de hasta 250 mm. Se pueden lograr tolerancias más precisas de hasta ±0.02 mm con procesos de posmecanizado adicionales.
Los materiales también desempeñan un papel fundamental en la definición de tolerancias. Los metales como el aluminio y las aleaciones de zinc tienen diferentes índices de contracción y propiedades mecánicas, lo que influye en la precisión dimensional final. Las técnicas avanzadas de fundición a presión, como la fundición al vacío o la fundición por compresión, pueden mejorar aún más el control de la tolerancia al reducir la porosidad y mejorar la integridad del metal.
Sí, el posmecanizado de piezas fundidas a presión no solo es posible, sino que a menudo es necesario para lograr la precisión y los acabados superficiales deseados que la fundición a presión por sí sola podría no proporcionar. El posmecanizado permite lograr tolerancias más estrictas y superficies más suaves, que son cruciales para los requisitos estéticos y de alto rendimiento. Los procesos comunes de posmecanizado incluyen taladrado, fresado y mecanizado CNC, que refinan las características de la pieza fundida a especificaciones exactas.
Además, el posmecanizado puede corregir cualquier defecto menor que se produzca durante el proceso de fundición, como porosidad o imperfecciones superficiales. También permite agregar características complejas y detalles finos que no se pueden lograr solo con la fundición. Al integrar la fundición a presión con el posmecanizado, los fabricantes pueden aprovechar la velocidad y la rentabilidad de la fundición a presión para la forma rugosa, al tiempo que logran la precisión del mecanizado CNC para dimensiones y acabados críticos.
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